Morel Kent umgefaltet - kleine TML-Resteverwertung

Ich finde die Ion von Amphion ziemlich schön, so in die Richtung will ich auch:



Weiter geht's mit der Schallwand. Ich hab's ja weiter oben schon geschrieben - ich will keine Schraubenköpfe sehen! Dann muss ich wohl von hinten montieren.



Probefräsung. Die Schallwand wird aus HiMacs, so ziemlich das gleiche wie Corian, nur von einem anderen Hersteller, einfach nur weil ich davon noch Reste habe. Ich habe nach einem anderen Material gesucht, das mindestens so homogen wie MDF ist, stabiler, weil ich ziemlich wenig Material stehen lassen wollte und das für mich noch bearbeitbar ist. Ein echtes Waveguide will und kann ich nicht fräsen, mir fehlt's einfach an Know-how die Weiche entsprechend neu zu entwickeln.

Also einen möglichst flachen Trichter fräsen. 10° sollten doch machbar sein. Die Schallwand hat ein Loch um das ich sie drehen kann, während ich gleichzeitig mit der Oberfräse die Schräge hoch und runter rutschen kann. So ungefähr habe ich mir das vorgestellt. Und . . . (Trommelwirbel)



FUNKTIONIERT !!!



Da sieht man nochmal im Detail meine hochkomplizierte Drehvorrichtung. In dem Loch ist auch noch genug Platz die Frässchablone festzuschrauben, die gleichzeitig auch noch die Schallwand beim Fräsen runterdrückt. Dreht sich etwas schwerer, geht aber.

Morgen geht's weiter, vielleicht interessiert's ja jemanden.

. . . muss ins Bett . . .

Eigentlich macht man solche Fräsungen im CNC-Zeitalter ja nicht mehr von Hand, zu umständlich, zu teuer, wenn man die eigene Arbeitszeit irgendwie berücksichtigen würde, aber es geht auf jeden Fall. Und weil das Fräsergebnis von der Oberfläche noch nicht so ganz das wahre ist, habe ich mir mit der gleichen Frässchablone noch einen passenden Schleifteller gebastelt.



Der Drehpunkt muss diesmal nur ausserhalb liegen und man bekommt das passende Gegenstück zum flachen Waveguide, den ich eins weiter oben in die Schallwand gefräst habe. Wieder Werkstück drehen und gleichzeitig mit der Fräse hoch und runter rutschen.



Tadaa: Schleifteller-Rohling und die Schablone mit der Führungsnut für den Kopierring



Schleifteller und ein gefräster Schallwand-Rohling



. . . und das Ergebnis



So ähnlich geht's beim Tieftönerausschnitt weiter - ich will wieder einen Winkel fräsen, für den ich keinen passenden Fräser habe und zu geizig bin mir einen zu bestellen, den ich für zwei TT-Ausschnitte brauche und dann wahrscheinlich so schnell nicht mehr. Im Mittelpunkt des TT-Ausschnittes sitzt wieder ein Fachbodenträger als Führung, in der Oberfräse habe ich einen 45° Fräser mit Anlaufring. Um mehr als 45° fräsen zu können habe ich zusätzlich noch einen Plattenabschnitt mit 15°-Anschnitt an die Fräse geschraubt, eine Führungsnut für den Fachbodenträger im Kreismittelpunkt in den Plattenabschnitt gesägt, damit der Fräser auch immer im gleichen Winkel zum Radius gekippt ist und so kann ich eine 60° Fase für den TT-Ausschnitt fräsen.

. . . weiter im Monolog:



Die Schallwand mit allen Fräsungen -die man leider nicht sieht, weil sie mit dem Gesicht nach unten liegt. Kommt aber noch- und das Teil zum aufdoppeln aus MPX. Oben und unten sind zwei kleine Bohrungen für einen Dübel, einfach nur um beide Teile immer wieder passgenau zusammenstecken zu können, anders konnte ich nicht immer wieder die Mittelpunkte von einem auf das andere Teil übertragen.

Weil ich ja beide Chassis ohne sichtbare Schrauben von hinten montieren wollte, sitzen die Einschlagmuttern nur im MPX, ausserhalb der Chassis, die ich dann später, ähnlich wie es früher oft bei PA-Boxen zu sehen war, mit Klammern montiere.



Näher ran: Die Einschlagmuttern sitzen ziemlich dicht an den Korbrändern, die mussten auch etwas leiden, damit ich später beim Fräsen der Chassisöffnungen nicht in den Stahl fräse.



Beide Teile soweit vorbereitet, die zweiteilige Schallwand kann verklebt werden. Epoxdharz und Glasfasermatte, wichtig ist's aber vorher die Gewindeöffnungen der Einschlagmuttern abzukleben. Wenn das Harz in die Gewinde läuft wäre die ganze Aktion bis hierher leider für die Tonne.
Oben und unten sieht man auch die beiden Dübel um beide Teile passgenau zusammenstecken zu können.



Hochzeit! Die beiden kriegen jetzt mal 24 Stunden alleine. Ganz eng bei einander . . .

. . . und langsam nimmt das Ganze Form an:







Ich sag's ja immer wieder, bei einem sauberenZuschnitt geht verleimen mit Packband wirklich schnell und problemlos. Ich habe etwas sehr rumgesaut, immer wieder mit zuviel Leim an den Fingern das Gehäuse gedreht, da habe ich mir einiges an Schleifarbeit eingebrockt, aber die Kanten sind (nahezu) tadellos. Jedenfalls werde ich später keine Probleme mit sich abzeichnenden Kanten im Lack haben.
Hoffe ich mal . . .





Die TML-Öffnung unten: weil man in MDF leider nicht oft an der gleichen Stelle schrauben kann, ich mir aber die Option zum verändern des Dämmmaterials offen halten möchte, wird der Befestigungsrahmen aus MPX eingeleimt und aufgefräst. Kein fixes Maß, das ich hier einhalten muss, einfach nur eine Auflage für den Standfuss und etwas Material um noch schrauben zu können. Unten an der Fräse ist der Kopierring und als Abstandshalter ein paar Plattenstreifen eingeklemmt.
Passt scho!



Die Vorderseite der TML-Öffnung. Auch wieder eine simple Frässchablone, aus Resten zusammengespaxt.

So ähnlich geht's auf der Rückseite weiter:



Frässchablone für die rückseitige Montageöffnung



Und wie man sieht: Den Tiefenanschlag einmal nicht richtig festgezogen und schon zu tief. Naja, shit happens. War aber auch schnell geflickt. Und man sieht auch wieder das Stückchen vom Innenteiler, das nur geschraubt ist. Packband über die Kanten, um es nicht aus Versehen mit zu verleimen.



Weichenbrett raus und man sieht durch bis auf die Vorderseite. Ich muss ja auch irgendwie von hinten an die Schallwand kommen.

Hi averett,

na das nenn ich doch mal know-hoff Vermittlung.
Toll was du mit der Oberfräse drauf hast. Großes Erwachsenenkino !!!
Weitermachen !

fg

jens

sieht interessant aus, was du hier fabrizierst

Oh, da kommen doch noch Gäste!

Das freut mich!

Schon befürchtet ich führe doch nur Selbstgespräche . . .

Ich mach' mal weiter:

Keine guten Erfahrungen mit völlig ungeschützten Kalotten gemacht und die MDT29 liegt ja eigentlich auch völlig nackt da, da muss ich auch noch 'was basteln.



Ein Stückchen Edelstahlgewebe zwischen zwei Folienstücke, damit das Ganze auch rutscht, zwischen zwei Brettchen.



Und dann alles in Form gedrückt. Erstmal trocken um zu schauen, ob's überhaupt geht wie gedacht. Dann . . .



. . . die Kalotte mit einem Lederwachs vollgeschmiert. Das sieht so nicht schön aus und hätte auch irgendetwas anderes sein können, das Wachs habe ich in der Werkstatt gefunden, ich habe nur etwas gebraucht damit das Harz nicht in die offenen Maschen läuft. Beim ersten Versuch dachte ich noch ich könnte das Harz ausreichend genau nur in den Rand schmieren und hab's doch nicht hinbekommen. Also doch mit Trennmittel.



Das Wachs lässt sich leicht ausspülen, der Rand sauber mit Epoxydharz verklebt und einigermassen geschliffen. Sehen wird man's später ohnehin nicht, das passt so. Tesarolle minus Eddingstrichstärke gibt auch genau meinen benötigten Durchmesser und zuschneiden lässt sich das ganz einfach mit der Schere.



Lackieren . . .



. . . und fertig . . .

. . . für heute. Morgen geht's weiter.

Gruss,

Martin

ich verneige mich vor so viel Schreiner-Know-how

ich wünschte, ich könnte sowas auch

Ja, sehr geile Arbeit und viel Improvisationstalent! Heute Nacht hab ichs schon mal angeschaut, aber nicht mehr ganz kapiert, wie das alles funktioniert. Ausgeschlafen hab ichs jetzt aber gecheckt!

Vielen Dank, die Herren, dabei gibt's ja bei euch beiden doch wesentlich mehr zu gucken.
. . . da werde ich fast ein wenig verlegen . . .

Freut mich sehr, wenn's gefällt!

Geht mir auch ein wenig drum, das sich auch ansehnliche Ergebnisse mit bescheidenen Mitteln hinkriegen lassen.
Für den Gehäusebau war ich in einer Selbst-, Nachbarschaftshilfe-Mietwerkstatt, ein bisschen Schreinerei-Grundausstattung ist da,
alles nicht wirklich toll, aber man kann damit schon arbeiten. Einen Oberflächenraum aber, in dem man mehr als Öl und Wachs machen kann,
gibt's leider nicht . . .

. . . da muss ich eben umziehen . . .

Weiss matt soll's werden, Hochglanz tue ich mir mit meinen Mitteln nicht an.
Als Oberflächenraum muss der nicht ausgebaute Dachboden herhalten.
Alles andere als staubfrei, aber gross, durch die Ziegelritzen auch gut belüftet
und für die Zigarettenpausen mit einer Bombenaussicht über Berlin:



Unten sieht man das Loch zum rauskrabbeln, in der Mitte den Fernsehturm und die Hochhäuser vom Potsdamer PLatz.



Und der Oberflächenraum selbst - da sieht man auch gleich weshalb ich da nicht mit dem Gartenschlauch durch kann.
Ich glaube, das fänden meine Nachbarn und der Vermieter nicht so toll . . .



Die erste Schicht habe ich noch mit dem Pinsel gemacht, relativ satt drauf und viel geschliffen.
Profi-Malerzeugs bekommen, das auch sehr gut verläuft und die Poren füllt, aber von Hand schleifen nervt halt doch.
Aber Strom habe ich hier oben leider nicht



Und um auf allen Teilen auch wirklich die gleiche Oberfläche hin zu bekommen, natürlich auch alle Teile grundiert.
Eigentlich schade die Schallwand aus HiMacs auch zu lackieren, aber -ich hab's ja oben schon geschrieben-
mir ging's vor allem um die mechanischen Eigenschaften. MDF so dünn auszufräsen und dann von hinten die Lautsprecher
gegen zu schrauben, ich glaube das wäre nicht gut gegangen.

. . . und jetzt muss ich wieder ins Büro, später gibt's mehr . . .

Und weiter mit der Oberfläche in meinem (naja, nicht wirklich) Dachboden.
Auch wenn das Luftvolumen eigentlich riesig ist, steht der Lacknebel doch ziemlich in der Luft.
Beide Gehäuse und die Kleinteile einmal lackiert und dann sieht's so aus:







Nach einem gründlichen, erst trocken, dann nass, Zwischenschliff die Oberfläche mit Sprühdosen lackiert.
Bei kleinen Flächen geht das -für mich- sehr gut, bei grossen, den Gehäuseseiten, wird's schon schwierig
alles gleichmässig ohne Läufer oder stumpfe Stellen hinzubekommen.

Das ging jetzt noch gerade so, auch wenn ich an den Seiten ein paar Stellen habe, mit denen ich nicht so glücklich bin,
aber da stand mir wohl der Ehrgeiz und Geiz gleichermassen im Weg, die doch zum Profi zu bringen - zumal das ein
eher günstiges Projekt ist.



Die kleineren Teile sind ja alle ganz ok geworden, von links nach rechts: Schallwand, der Deckel hinten und der Sockel.




Gruss,

Martin

Und nebenher Weichen basteln. Das Wetter war noch gut genug, da habe ich's mir,
voll ausgerüstet mit Kaffee, Keksen und Zigaretten auf dem Balkon gemütlich gemacht

. . . so lässt sich's arbeiten . . .





Alles so kompakt angeordnet, das ich kaum Kabelbrücken gebraucht habe, die relativ langen Anschlusslappen der Folienspule haben da natürlich auch geholfen. Alle Bauteile liegen auf Moosgummistreifen und sind dann mit reichlich Kabelbindern befestigt. Und weil die Weichenbretter gleichzeitig auch Teil des TML-Teilers sind, sind die Bohrlöcher für die Kabelbinder natürlich alle gründlich mit Leim zugeschmiert.



Ich verlinke ja selbst immer wieder gern zu Troels Seite, und hab' dann beim Anordnen nur drauf geschaut, dass alles schön kompakt ist und die Spulen einigermassen weit voneinander entfernt. Aber die kleine Spule und der dicke Kondensator liegen leider ziemlich dumm zueinander (im Link nach unten scrollen zu "Capacitor in alu tube). Naja, vielleicht mach' ich das nochmal neu, aber, das kennt ja auch fast jeder, wenn die Lautsprecher mal komplett zusammengeschraubt sind, ist die Motivation alles wieder auseinander zu nehmen ziemlich gering. Da geht's mir nicht anders . . .

Hi,

oh ja das Weiß kommt sehr gut. Weiß ist aktuell oft hier im DIY-Bereich zu sehen ,wie auch bei meinen
aktuellen LS ;-))...
mal ne Frage evtl. an alle: wie warm wird so ein Widerstand in einer F-Weiche ? ich frag mich ob die
Isolation der Folienspule beim Huckepackaufbau evtl. Schaden nehmen könnte ?

Bin sehr gespannt wie die Resterampe fertig aussieht !!

und weiterhören bzw. -machen!

fg
jens

einweg (Beitrag #15) schrieb:

mal ne Frage evtl. an alle: wie warm wird so ein Widerstand in einer F-Weiche ? ich frag mich ob die Isolation der Folienspule beim Huckepackaufbau evtl. Schaden nehmen könnte ?

N'Abend Jens,

Ich kenne auch Bilder von wohl zu heiss gewordenen Widerständen, die dann auch mal das Dämmmaterial angeschmort haben, aus eigener Erfahrung kann ich da bisher nicht sprechen. Glaube das ist eher ein PA-Thema, da möchte ich aber nicht drauf festgenagelt werden.

Ich bin (zuhause) kein sehr-laut-Hörer, und wenn, nicht mit den Lautsprechern. Das können sie einfach nicht, die klingen dann schnell mal gequält, die Bässe schlagen an, macht einfach keinen Spass - und dementsprechend kriegen die auch selten richtig Leistung.

Zum einen sind die Widerstände üppiger dimensioniert als vom Entwickler angegeben, 10W kosten nur minimal mehr als die 5W, zum anderen liegen die auf einem Moosgummistreifen, der nochmal zusätzlich isoliert, aber gleichzeitig sind ja gut 2/3 frei, da sollte die Wärmeabfuhr schon reichen.

oh ja das Weiß kommt sehr gut.

Danke. Ein Klassiker halt, finden manche vielleicht auch langweilig, ich mag die schlichten, weissen Kisten - wenn die Proportionen stimmen.


. . . und weiter am Gehäuse:



Von unten ins Gehäuse geschaut: oben ist vorn. Dadurch das der Sockel, der Zwischenboden, der am geschlossenen Ende der TML sitzt, die Schallwand, der Deckel hinten und die Weiche, die Teil des TML-Teilers ist, geschraubt sind, komme ich wirklich überall noch ran, um mit dem Dämmmaterial noch an die jeweilige Akustik anpassen zu können. So ganz klar wo die mal stehen werden ist's noch nicht und sicher wird sich das auch immer mal wieder ändern.


Schallwandmontage:



Irgendwann finden die ganzen Einzelteile zusammen, das es passt wusste ich ja vorher, natürlich hatte ich immer die Chassis zum ausprobieren und Maß nehmen in der Werkstatt. Aber ob's denn auch so aussieht, wie ich mir das vorgestellt habe.

Ich muss/darf beruflich immer wieder entwerfen, durchplanen und manchmal auch umsetzen, für meine eigenen Projekte spare ich mir meistens die Zeichnerei, ich weiss ja schon ungefähr wie was aussehen wird. Pläne mache ich sonst eigentlich nur um mit anderen drüber reden zu können.

Jetzt erklären sich auch die Einschlagmuttern von oben aus dem Schallwand-Sandwich:
TT-Montage mit so etwas ähnlichem wie den PA-Klammern, bei mir klein und leicht aus zurechtgebogenen Winkeln, die Seite, die auf das Holz drückt noch kurz an die Schleifmaschine gedrückt, damit die sich richtig ins Holz krallen kann und nicht wegrutscht. Der HT, ohne Frontplatte, wird mit einem Streifen Birnbaum-Multiplex zusammen mit dem Gitter in die Schallwand gepresst. Mit der Birne hat's nichts besonderes auf sich, das ist auch nur Resteverwertung von ein paar Wohnzimmertischchen, die ich vorher gebaut habe.

Was man auch noch sieht ist die Zugentlastung für die Anschlusskabel, beim TT mit Kabelbindern um den Magneten, beim HT am Holzsteg.



Und beide zusammen.





Näher ran. Yeah!
HT-Gitter passt und sieht auch ganz passabel aus . . .


Fast durch, paar Bilder habe ich noch.
Liest überhaupt noch jemand mit?


Gruss,

Martin

Klar!

Ich kann zwar nix schlaues dazu sagen, finde es aber ziemlich interessant, wie du arbeitest. Ich freue mich auf den Endspurt

Liest überhaupt noch jemand mit?

*sabber wegwischt*

Bin auch am Start! Sehr coole Sache!

Na das freut mich doch, Jungs !

Die letzten Tage zuviel gearbeitet, da war ich abends dann doch zu platt,
aber jetzt passt's. Ich mach' mal fertig:

Endspurt. Alle Teile zusammen, die Moosgummiteile zuschneiden und zusammenschrauben:



Den TML-Teiler zu und den Sockel ran. Da tue ich die ganze alles um möglichst schlank zu bauen, da wollte ich keinen allseitig überstehenden Sockel. Hinten Füsschen stehen lassen, vorne bleibt sie schlank - stabil steht sie trotzdem. Die vorhandenen Fugen wollte ich gar nicht verstecken, die Moosgummistreifen, die als Abdichtung zwischen den Teilen liegen, sind bewusst schwarz gewählt, passt meiner Meinung nach auch ganz gut zum schwarz/weiss der Schallwand.

UND . . . FERTIG:



Oben und . . .



. . . unten. Zuerst hatte ich unten weissen PU-Schaum um das Ende der TML optisch dicht zu machen. Das weiss ist eher gelblich, lackieren konnte ich den nur oberflächlich, das gelbstichtige bin ich trotzdem nicht los geworden - also schwarz als Kontrast.

Und ganz, einmal ringsrum:





Die Fotos in der Wohnung fand ich nicht so dolle, und weil's draussen noch schönes Wetter hatte nochmal raus auf den Balkon.

Klanglich keine Überraschung, ich habe die Kent ja schonmal in der Originalversion am Ende meiner Lehre gebaut.
Ob's das umfalten jetzt gebracht hat - ich kann's nicht wirklich sagen. Fette Bässe gibt's weder mit der umgefalteten,
noch beim Original-Bauplan, aber ein kleiner, feiner Jazz-Lautsprecher ist's auf jeden Fall.

Hoffe es gefällt!

Grüsse,

Martin

Sehr stark

Viel Arbeit und kreativer Einsatz. Aber ist echt super geworden, bin auf die Klangbeschreibung gespannt :).

Bin vorallem über die Lackqualität erstaunt, super sache

Das Abgesetzte ist zwar nicht so meins, aber Hut ab für diese Arbeit!

Moin Averett

Den Speaker hast du Klasse umgesetzt.
Auch schön deine Detaillösungen zu sehen.
Viel Spaß bei guter Musik

Greets aus dem Valley

Stefan

Hallo Martin,

ganz tolle Arbeit, klein aber sehr fein!
Und ein toll bebilderter Bericht!
Besonders die gezeigte Kreativität - z.B. das Formen des Schutzgitters für den HT - haben mich echt mit offenem Mund dastehen lassen.

Gruß
Jürgen

Wahnsinn!
Echt supergute Arbeit!
Die HT-Gitter finde ich super.

Kann man das Himacszeugs als Normalsterblicher irgendwo kaufen?

leider geil!

.. und wieder was gelernt!

ein großes DANKE an Dich!

Maliq (Beitrag #27) schrieb:

Kann man das Himacszeugs als Normalsterblicher irgendwo kaufen?

wird teilweise bei küchen- bzw. bäderherstellern und tischlern verwendet, einfach mal nachhaken.
ansonsten: frag mal den vertrieb. oder diesen