Eine ganz ordinäre Vox 253

Des is nett mit so vielen Pics...:D
Bin gespannt wies weiter geht...

Ach neee,

immer diese ordinären eckigken Kisten....

Aber Du hast mich auf die Idee gebracht mal nach nem Bohrständer Ausschau zu halten, ist nämlich gar nicht so leicht relativ senkrecht zu bohren/schrauben, und hinterher passt es dann nicht so ganz...

Ehrlich gesagt, habe ich noch nie runde Kisten gesehen...
Die würden doch wegrollen, oder?

In Kürze gibt's neue Bilder...
Bin mittlerweile zum Furnieren gekommen.
Die Front bekommt nun ne Acrylglasoberfläche, da mir Teile des
Furniers einen Strich durch die Rechnung gemacht haben...

Im Moment teste ich noch aus, ob's der Acryllack ausm örtlichen Schnäppchenshop tut
(der Lack ist grundsätzlich gar nicht verkehrt für 4 € die Dose) oder
doch ein 2-Komponenten-Bootslack herhalten muss...

So, weiter geht's...

Zunächst begab ich mich an's Furnieren.

Dabei furniere ich immer von innen nach außen, will heißen
die Überlappungen der Kanten, auch wenn sie bei den dünnen
Furnierblättern kaum in Erscheinung treten, sollten immer
so gestaltet werden, dass man sie nicht als störend empfindet.

Für mich bedeutet das folgende Reihenfolge:
Boden -> Rückwand -> Seiten -> Deckel -> Front

Angefangen hatte ich mit den Innenseiten des Bassreflexkanals.

Da dort leider kein Bügeleisen hineinpaßt, hatte ich die Furniere
mittels zugeschnittenen Brettchen und genügend Schraubzwingen
gepreßt.

Leider hatte ich den Leim offensichtlich nicht ausreichend weit
in den Reflexkanal eingearbeitet, was sich dadurch bemerkbar
machte, dass die Furnierstücke am Innenende nicht sauber klebten.

Naja, da mußte ich dann mit dem Finger noch etwas Leim
nachmatschen, damit's hält.
Egal, erstmal hält's und hinterher wird's nochmal überarbeitet.

Außerdem guckt da hinterher wohl niemand mehr rein



Nachdem mir Boden und Rückseite bestens gelangen, waren die Seitenteile
an der Reihe.
Da ein Furnierblatt allein die Seitenwand nicht abdeckt, war Anfügen
angesagt.
Gesagt, getan, schnitt ich beide Blätter an einer passenden Stelle, welche
m.E. nach für einen unsichtbaren Übergang sorgt, und leimte sowohl Furnier
als auch Boxenoberfläche sorgfältig mit einer Rolle für Acryllacke ein.



Also erstmal beide Blätter mit leichtem Überstand an der Naht aufgebügelt und
anschließend die Nahtstelle so lange von Hand geschliffen, bis sich beide
Furnierblätter aneinanderfügten.



Dabei trat jedoch folgendes Problem auf.
Durch die Überlappung sollte man sehr sorgfältig darauf achten, dass
überlappende Furnier möglicht gut an der Nahtstelle aufzubügeln.
In meinem Fall klebte das überlappende Furnier an der Nahtstelle nicht 100%
und durch das Schleifen setzte sich Schleifstaub in die Naht.
Direktes Nachbügeln schlug daher erstmal fehl.

Daher hieß er, erstmal nachleimen und danach erneut nachbügeln.



Den Leim auf der Oberfläche sollte man noch wegwischen. Das Bügeleisen wird's
danken



Nachdem die Nahtstelle gut verbügelt war, stellte ich eine weitere Misere
fest. Auf einem Teil der Furnierblätter befinden sich an einer Stelle,
wo die Maserung nicht ganz gerade verläuft, Dellen im Furnier, die ich
leider erst nach dem Bügeln wahrnahm.
Die waren nach dem ersten Aufbügeln deutlich sichtbar. Außerdem riss das
Furnier an dieser Stelle auf. So eine Schande.





Da ich leider nicht genügend Furnier bestellt hatte, um nur die 'guten'
Stücke zu verwenden, mußte ich den Schaden irgendwie beseitigen.

Also erstmal etwas Leim in den Riss...



und dann mit vorherigem Anfeuchten und genügend Nachdruck nochmal anbügeln.



Das Ergebnis ist noch nicht perfekt, aber schon deutlich platter (auch wenn's
nicht so aussieht).



Den Rest werde ich wohl spachteln und schleifen.
Die Naht ist auch ganz ok geworden.



Nun wird die Box auf die Seite mit dem Tieftönerausschnitt gedreht.
Da ich auf eine Stoffabdeckung vermutlich verzichte, wird die Innenseite des
Ausschnitts gleich mit furniert.

Kurze Passprobe...



...ja, der Ausschnitt hat die richtige Größe, Gott sei Dank!

Also einmal Einleimen...



...Furnierstreifen einlegen und mit ein paar Stahlstiften fixieren...



...das reicht auch schon, um das Furnier in Form zu halten.



Nach dem Trocknen kann auch diese Seite furniert werden.



Auch hier heisst es erstmal wieder Zuschneiden...



...Einleimen...









und aufbügeln.



Nach reiflicher Überlegung habe ich mich dazu entschlossen, die Fronten in
Acrylglas auszuführen, was meine Menge an übrigen Furnierblättern erhöhte.

Daher konnte ich auf die schlechten Stellen verzichten.
Das Furnieren der zweiten Seite ging daher wesentlich angenehmer von Statten.

Das Schleifen der Naht übernahm dieses Mal der Schwingschleifer, was,
genügend Feingefühl vorausgesetzt, wunderbar funktionert und darüber hinaus
das Nachbügeln überflüssig macht, da die durch den Schwingschleifer
entstehene Hitze ausreicht, um das Furnier gleich beim Schleifen zu
verkleben.

Den Tieftönerausschnitt öffnete ich mit der Oberfräse. Man muss lediglich ein
kleines Loch erstellen und schon kann's losgehen.




Das Ergebnis ist zufriedenstellend.



Die überstehenden Kannten ritzte ich mit einem Teppichmesser von unten an der
Kante ein. Der Rest wird dann mit einem Schleifklotz und grobem Schleifpapier
entfernt.



Nebenbei erprobte ich bei einem Teststück mit der Oberfräse das Ausfräsen von

Plexiglas.

Funktioniert...



Zu guter letzt fehlt noch der Deckel.









So, nun wäre auch das geschafft.

Inzwischen hatte ich mir Acrylglas in passender Größe besorgt.

Der erste Schritt ist erstmal das grobe Anschleifen der Kanten, damit man die
Spuren der Säge nicht mehr sieht.



Vorher:





Nachher:





Anschließend werden die Glasfront auf der Box fixiert und die Mittelpunkte
für das Ausfräsen der Lautsprecherchassis gebohrt.
Somit habe ich sowohl im Acrylglas als auch auf der MDF-Front eine exakte
Übereinstimmung.





Vor dem endgültigen Fräsen arbeite ich immer zunächst an einem Teststück, um
sowohl Radius des Kreises als auch Frästiefe genau zu bestimmten.



Die Frästiefe auf der MDF-Front verringerte sich entsprechend um die Stärke
des Acrylglases.













Das Fräsen des Acrylglases gelang sehr gut, trotz der filigranen Stege
zwischen den einzelnen Chassis.
Es ist lediglich mit einer unangenehmen Geruchsentwicklung und heißen
Kunststoffspänen verbunden. Also Achtung auf Gesicht und Hände.
Dabei sollte man darauf achten, mehrmals die Fräslinie zu durchfahren,
da sich gerne die heißen Späne verkleben und dann an der Platte wieder
festkleben.
Acrlyglas in 3mm Stärke läßt sich problemlos in einem Arbeitsgang fräsen.

Soviel erstmal.

Mehr gibt's demnächst...

So, endlich kann ich euch ein paar neue Bilder präsentieren.

Nachdem ich zum wiederholten Male bei bilder-hochladen.net keinen
Link für meine hochgeladenen Bilder per E-Mail bekam, habe ich
kurzer Hand abload.de als Host genutzt.

Zunächst mal ging es weiter mit dem Ausfräsen der Chassislöcher für MT und HT.
Die zu sehenden Bohrungen für den Bereich des HT-Ausschnitts mußte ich später
mit der Oberfräse korrigieren, da ich einfach mal Radius 10 mit Durchmesser 10
vertauschte...



Ansonsten gestaltete sich das Fräsen mit Hilfe des Zirkels einfach.
Wichtig ist, möglichst mehrere Durchgänge mit geringer Frästiefe durchzuführen.
Das schont den Fräser und verhindert unangenehme Geruchsentwicklung...



So, das wäre erledigt...





Viel Staub für kleine Löcher...



Der nötige Feinschliff der Ausschnitte mit 80er und 180er Schleifpapier...





Hier ein Bild der bedruckten Acrylglas-Schilder für Anschlussterminal und Vorderseite.
Die Acrylglasplatten sind spiegelverkehrt (also von hinten) bedruckt und werden,
genau wie die Front, von hinten lackiert.



Nun ging es daran, die Front auf das Einpassen der Typenschilder vorzubereiten.
Für diese Zwecke wird die Acrylglasfront nach unten hin durch eine 15cm hohe
Funierplatte (3mm Sperrholz, hier noch im Rohzustand) begrenzt.

Ich wollte die Boxenfront an dieser Stelle nicht direkt furnieren, um die
Stärke der Acrylglasplatte beizubehalten und ein homogenes Aussehen der
gesamten Front zu erreichen.

Die Sperrholzplättchen habe ich zu diesem Zwecke mit einem Ausschnitt in
der Größe des Typenschilds versehen.
Vorrangiges Werkzeug ist hier ein scharfer Stechbeitel.



Und die Sache paßt...



Da ich die Boxen auf einem kleinen Sockel tronen lassen möchte, habe ich
2 19mm MDF Platten in passender Größe aufeinander geleimt.
Die Kanten werden anschließend 100% plan geschliffen.



Hier im Bild sind neben den Sockelplatten noch 2 etwas größere Platten gleicher
Bauart zu sehen, welche später einmal als Gerätebases dienen sollen und
aus optischen Gründen mit dem gleichen Furnier beklebt werden.



Für die Kanten eignen sich wunderbar Reststreifen.



Für den Rest war auch noch genügend Furnier da.



Das Furnieren mit der Bügelmethode klappte auch durchgehend über die 90 Grad
Kanten hinweg ganz gut, obwohl entgegen der Maserung.
Wenn man das Furnier entsprechend gut anfeuchtet, gibt's fast keine Brüche.
Jedenfalls keine, die nicht anschließend durch leichtes Schleifen beseitigt
werden können.



Hier einmal der furnierte Ausschnitt der Frontplatte.



Und hier eine Gerätebasis.



Zum Schleifen der Chassisauschnittinnenseiten (seltsames Wort, oder?),
eignet sich dieser Aufsatz aus einem Dremelset ganz gut.





Kurzer Einpasstest der Chassis.





Als nächstes folgte das Ankleben des Frontplattenunterteils



und die erste Teillackierung.





Ich verwende Acryllack und habe zum Furnieren Standardleim, also
wasserlöslich, benutzt.
Daher ist es wichtig, die erste Lackierung möglichst dünn zu gestalten,
um eine Lösung des Leims zu verhindern. Dies hätte Beulen im Furnier zur
Folge. Nach der ersten Schicht ist das Furnier ausreichend gegen
Feuchtigkeit abgesperrt.



Hier ein Bild meines Werkzeugs...



Während der Lack trocknete habe ich mich mit dem Schlefen der
Acrylglaskanten beschäftigt.
Und zwar mit 80er -> 180er -> 220er -> 320er -> 400er Schleifpapier.



Dies ist besonders wichtig, damit aus soetwas



dieses hier wird.



Ein kleiner Tipp noch am Rande. Beim Fräsen des Acrylglases sollte man
darauf achten, entweder die Seite, auf welcher sich der Fräszirkel dreht,
ausreichend zu schützen, oder gleich von der Rückseite zu fräsen.

Ich habe dummerweise auf der Vorderseite gefräst und die dort angebrachte
Schutzfolie für ausreichend erachtet.

Das hat sich mit feinen Kratzern, verursacht durch Span und Zirkel, gerächt.
Fräst man von hinten, sind die Kratzer unerheblich, da der Lackauftrag
solche verschwinden läßt.

Mein glohrreicher Einfall, die Frontplatten zu drehen, und damit Vorder- zur
Rückseite zu machen, scheiterte leider daran, dass ich die Platten ja vorher
auf die MDF-Ausfräsungen anpaßte und herumgedreht eine millimetergenaue Passung
leider nicht möglich ist.

Nunja so muss ich entweder mit den feinen Kratzern leben, oder zu guter letzt
mit Acrylglaspolitur mein Glück versuchen.

Nach dem Trocknen der ersten Lackschicht widmete ich mich dem Füllen der Risse.



Zunächst mit Korrekturwachs (wie hier im Bild noch zu erkennen), den ich zwar
noch vorrätig hatte, jedoch leider viel zu hell war und damit ausschied.
Also half nur eine Fahrt zum Baumarkt und der Erwerb des ebenfalls zu sehenden
Holzkitts.



Damit habe ich ersteinmal alle Risse großzügig verspachelt.
Sicherheitshalber auch die Anschlüsse der Furnierblätter.







Auch die Übergänge von Furnier zu MDF im Bassreflexkanal habe
ich vorsichtshalber mit (anderem) Holzspachtel begradigt,
um Strömusgeräuschen an der vorher existierenden Kante des
Furniers vorzubeugen.



Nach dem Schleifen und Lackieren sehen die Verspachtelungen
schon besser aus.



Hier noch ein paar Bilder der fertig geschliffenen Fronten
und Sockeloberseiten.










Weitere Bilder folgen...

Hübsche Lautsprecher hast du da

Das Schleifen der Naht übernahm dieses Mal der Schwingschleifer, was, genügend Feingefühl vorausgesetzt, wunderbar funktionert und darüber hinaus das Nachbügeln überflüssig macht, da die durch den Schwingschleifer entstehene Hitze ausreicht, um das Furnier gleich beim Schleifen zu verkleben.

Mit welchem Schleifpapier hast du das gemacht?

Danke
Für das Schleifen der Naht habe ich 80er Schleifpapier verwendet.
Damit geht's natürlich relativ fix.
Allerdings ist dafür sehr viel Feingefühl nötig, da man genauso schnell
durch's Furnier durch ist.

Ich denke mal, mit 150er bist Du schon auf der sicheren Seite.
Ist im Nachhinein auch eher meine Empfehlung.
120er dürfte auch noch gehen.
180er ist vermutlich schon etwas zu fein.

80er war sehr mutig

Ich liebe das Risiko...

So, die Boxen haben endlich nun endlich ihre endgültige Form erhalten
und sind in inzwischen in Betrieb.

Hier noch der abschließende Teil meines Bauberichts.


Zunächst ging es daran, die Acrylglasteile von hinten zu lackieren.

Hier, nach der ersten Lackschicht:


Währenddessen lackierte ich die furnierten Teile mit Klarlack.

Hier die Gerätebasen:


Und die Boxen nach den ersten Lackschichten:




Bei dem Klarlack handelt es sich um 5,99 € - Produkt aus dem örtlichen Tedox-Schnäppchenmarkt (auch im Internet).
Mit dem Zeug habe ich in der Vergangenheit schon äußerst positive Erfahrungen gemacht.
Scheinbar wurde nun die Rezeptur etwas verändert.
Der Acryllack hat eine sehr dicke, fast schon gelartige Konsistenz und einen hervorragenden Glanzgrad.
Nachteilig ist auf Grund der dicken Konsistenz jedoch eine stärkere Ausprägung der "Orangenhaut" auf der
getrockneten Lackoberfläche.
Hier wären vielleicht ein paar Experimente nötig, den Lack zu verdünnen.
Die enthaltene Menge an Festkörpern im Lack ist schon fast zu viel des Guten.
Mir kam der entstandene Effekt jedoch entgegen, da ich durch die verbauten Acrylglaselemente bereits spiegelglatte
Hochglanzoberflächen an den Boxen habe, und die etwas unruhigere Oberfläche des Lacks als Kontrast sehe.

Ein paar Fotos verdeutlichen vielleicht die Konsistenz. Kann das Zeug nur weiterempfehlen:






Inzwischen hatte ich 9 Schichten lack aufgetragen (mit insgesamt 1 Zwischenschliff nach 4 Schichten).
Gerade bei Klarlack habe ich die Erfahrung gemacht, dass Zwischenschleifen nicht immer der Königsweg ist.
Nutzt man zu grobes Schleifpapier, erzeugt man schnell Kratzer auf der Lackschicht, die sich erst nach mehreren
Folgeschichten nicht mehr erkennen lassen.
Nimmt man zu feines Schleifpapier, setzt sich dieses innerhalb kürzester Zeit zu.
Alternativ könnte man nass schleifen.
Der Orangenhauteffekt war allerdings nach der 1 Schicht schon sichtbar und hat sich mit zunehmender Schichtzahl nicht
sichtbar verstärkt.
Wenn man's halbwegs staubfrei hat, kann man durchaus auch ohne Zwischenschliff arbeiten.

Sicherheitshalber habe ich die Chassisausschnitte dann noch schwarz eingefärbt:


Die Acrylglasteile hatten inzwischen ihre 5. und damit letzte Lackschicht erhalten
(auch hier ohne Zwischenschliff, da man die Oberfläche des Lacks eh nur von hinten sieht).


Nach der letzten Lackierung folgte das Nachschleifen der Kanten, da sich dort, verursacht durch die Lackrolle,
unschöne Ränder gebildet hatten.


Nun folgte das Verkleben der Acrylglasteile.
Als Kleber verwende ich Universalkleber von Bindulin. Wirklich ein hervorragendes Zeugs.




Einfach ein Teil satt einrollen.


Und danach aufeinanderlegen. Ohne Schraubzwingen.


Am nächsten Tag ist der Kleber schon so bombenfest, dass man das Acrylglas nicht mehr lösen kann.
(Die Brecheisenmethode lasse ich jetzt mal außen vor).

Winzige Spuren des Klebers auf dem Furnier (vom Kleckern) lassen sich hingegen gut abfriemeln.




Der Glanzgrad des Acrylglases ist wirklich beeindruckend.


Hier ein Aufnahme des Anschlussterminals (noch mit Schutzfolie).


Und hier das Typenschild (bereits an Ort und Stelle).


Die Boxen mit aufgeklebter Acrylglasfront.


Nach Verklebung aller Teile erfolgte die Montage der Sockel.

Erstmal alle Bohrungen mittels Schablone erstellen.


Auch hierbei ist der mobile Bohrständer wieder von größter Hilfe.
(Die unterseite habe ich, um Kratzer zu vermeiden, mit Kreppband abgeklebt).
Erstmal klein Vorbohren, danach mit steigender Bohrergröße zum gewünschten Durchmesser.
Für Acrylglas eignen sich am besten Metallbohrer, Holzbohrer eher nicht.


Auf der Unterseite der Sockel habe ich noch Aussparungen für die Schraubenköpfe angebracht.




Box und Sockel werden durch Filzscheiben getrennt.


Die Verschraubung erfolgt mit standesgemäßen Spaxschrauben in ordentlicher Stärke.


Die Löcher für die Chassisverschraubungen markierte ich zunächst mit nem Kleinen Schrauber,
und bohrte nachher mit dem Bohrständer gerade Löcher nach, 2mm hat sich als passend herausgestellt.


Das passende Werkzeug, um die Chassis exakt auszurichten (auch hier mit Kreppband geschützt).


Hier die fertigen Löcher:


Zum Thema Löcher für Chassisverschraubungen:
Ich nahm mir exakt 1 AL, einen TIW und 1 KE zum markieren der Bohrungen.
Wie sich jedoch hinterher herausstellte, war dies nur bei den ALs und den TIWs eine gute Idee, da bei den beiden KEs
die Löcher leicht versetzt waren. Will heißen, die Bohrungen paßten zwar zu einem KE, der zweite hatte jedoch leicht
verschobene Löcher, so daß ich bei der Montage der Treiber Schraublöcher versetzen mußte. Schon seltsam.
Im Rahmen der Toleranz meiner Fräsung konnte ich jedoch beide exakt ausrichten.
Entgegen der Erfahrungen einer Forenteilnehmer paßten die KEs dafür jedoch in die Ausfräsung lt. Visatonbauplan.
Hier war keine spiegelverkehrte Fräsung notwendig.

Nachdem ich die Terminals mit Löchern für die vorgesehene Verschraubung versehen hatte, ging es nun daran,
den Holzrahmen zur Aufnahme selbiger mit Messingdübeln zu versehen.
Dafür fixierte ich das Terminal und bohrte zunächst mit gleicher Bohrerstärke durch die vorhandenen Löcher.
Zum Thema Acrylglas fällt mir noch folgendes ein.
Während der Erstellung der Bohrungen bemerkte ich erstmals den Unterschied zwischen gegossenem und extrudiertem
Acrylglas.
Während das allgemein im Baumarkt erhältliche (und etwas günstigere) extrudierte Acrlyglas sehr mit Vorsicht zu
verarbeiten ist (beim Bohren kann es schnell Absplitterungen geben, wenn man mit zuviel Druck arbeiten), ist das
gegossene Acrylglas (hieraus waren nämlich die Typenschilder und Anschlussplatten gefertigt) sehr viel gutmütiger.
Hier kann man unbesorgt Bohrungen, Absplitterungen tauchen sogut wie garnicht auf.
Ich denke beim Ausfräsen der Chassisausschnitte hätte man mit gegossenenm Acrylglas wesentlich mehr Freude gehabt.

Wie dem auch sei, ich erweiterte die Bohrungen im Holzrahmen auf das angegebene Maß abzüglich 0,5mm.
Dadurch ließen sich Dübel recht stramm in die Löcher einschlagen, während sie beim angegeben Maß eher locker sitzen.
Der Halt soll über die Aufspreizung der Dübel erfolgen. Dafür waren meine Schrauben allerdings etwas zu kurz.
Die Folge ist dass die Dübel extrem stramm sitzen und Schrauben auch recht schwergängig, dafür jedoch bombenfest sind.
Dank Imbus hat man ja genug Hebelwirkung, so dass das Einschrauben keine Probleme darstellt.


Hier das Terminal provisorisch installiert.



Abschließend folgte die Endmontage.

Die verkabelung:




Fixiert und abgedichtet mit Heißkleber:

Hierzu muss ich erwähnen, dass der Austritt der Kabel direkt hinter den Chassis nicht optimal gewählt wurde, da die
Chassis doch recht wenig Platz zur Rückwand des HT/MT-Gehäuses haben und hinterher auf die Kabel drücke.
Es paßte mal gerade so eben (Glück gehabt).

Und mit Dämmwolle versehen.


Hier beim Anlöten der Chassis.


Ich muss dazu sagen, dass ich ein absoluter Lötspaten bin.
Irgendwie wollen mir die perfekten Lötstellen nicht so gut gelingen.
Wobei das Verlöten von 2,5Quadrat auch nicht einfach ist.
Ich schätze, mein 30Watt Ersalötkolben war etwas undersized.
Jedenfalls mußte ich relativ lange Energie zuführen, um das Lötzinn zu erhitzen, was aber dazu
führte, dass es manchmal etwas zu viel des guten war, und das Flußmittel ein bißchen rumbrutzelte.

Das zog sich auch bei den Frequenzweichen so durch.
Es glänzen eben nicht alle Lötstellen wie ne Speckschwarte. Dafür sind aber alle bombenfest.

Ich hoffe mal, man kann mit solchen Lötstellen leben:




Die Verkabelung hätte sauberer ausfallen können, aber naja:


Der letzte Arbeitsschritt verwandelt auch das Wohnzimmer in ein einziges Chaos.
Der Dank gilt meiner nachsichtigen Ehefrau.


Letzten Endes habe ich die Boxen angeschlossen, und es scheint alles zu funktionieren.










Der Klang ist wirklich über jeden Zweifel erhaben, wobei sich die Chassis vermutlich erst noch
ne Weile einspielen müssen.
Nachdem ich mehrere Monate über Needles als Ersatz gehört hatte, war der Umstieg auf die Vox
natürlich erstmal gigantisch.
Erstaunlich ist, dass ich trotz der wandnahen Aufstellung (10-15 cm zur Rückwand, eine Box steht gar
in einer Raumecke) keine Probleme mit Bassdröhnen habe.
Erst wenn man den Bassregler am Verstärker komplett aufdreht vernimmt man diesen Effekt allenfalls ganz leicht.
Ich denke, dass dies den Vorbaurigipswänden zuzuschreiben ist, die vermutlich einen Teil
des Schalls schlucken. Den gleichen Effekt hatte ich ja zuvor bei meinen 200ern light festgestellt.
Ich hoffe, dass ich im neuen (alten) Haus keine Probleme bekomme. Da gibt es nämlich keine Rigipswände.

So bis hierhin jedenfalls vielen Dank für euer Interesse.
Beim Boxenbau ist zwar irgendwie auch immer der Weg das Ziel, am Ende ist man jedoch froh, dass das Projekt auch
fertig ist und man sich dem akustischen Ergebnis hingeben kann.
Mal sehen, wann das nächste Projekt folgt.
Die Voxen werden jedenfalls bis auf unbestimmte Zeit mein Wohnzimmer zieren.

P.S. Vielleicht kann ja jemand von euch noch was zu meinen Lötstellen sagen...

Genialitär
seeehr schön beschrieben, tolle bilder - klasse boxen

die Lötstellen würden sich über etwas mehr Zinn freuen - vielleicht etwas Flussmittel fürs Kabel - halten wirds, funktionieren auch...

Danke danke.

Solange ich keine Bedenken bzgl. Funktionalität haben muss, bin ich beruhigt.

Lt. Hörtest läuft's ja auch. Soweit mich meine Lauscher nicht täuschen, jedenfalls.

Die Tips werde ich beim nächsten mal beherzigen, denke ich.
Übung macht eben den Meister.

Das ist immer so ein Problem, wenn man dann 1 bis 2 mal im Jahr lötet. Da wills auf Anhieb nicht so richtig.

Sehr schönes Gehäuse!
Danke, dass du mich auf den Bericht aufmerksam gemacht hast.
Ist ja alles super erklärt.

die Front hast du ja von hinten gestrichen.
Wäre für dich auch von vernherein schwarzes Acryl in Frage gekommen?
Dann kann man sich den Aufwand sparen.
Oder hat Das andere Nachteile?

Gruß Thorsten

Hallihallo.
Schwarzes Acryl wäre für mich nicht in Frage gekommen, weil ich's ja weiß haben wollte
Scherz beiseite, aber ich finde, dass man bei eingefärbtem Acrylglas auch nicht nur annähernd einen ähnlichen Tiefeneffekt erzielt.
Gerade dadurch, dass ja nur die Rückseite lackiert ist und man quasi die komplette Glasstärke glanztechnisch nutzen kann, wirkt es sehr glossy.
Gefärbtes Acrylglas wirkt mir zu sehr nach Plastik...
Außerdem hatte ich ja noch die Teile mit dem Aufdruck, der ja auch von hinten erfolgte.

Ups, da hab ich wohl was durcheinander gebracht...
Das heißt ich werd mal testen müssen was mir besser gefällt.

Danke

Klasse Baubericht einer gar nicht ordinären VOX

Danke für die Blumen !!!

Respect!!!!
wirklich sehr schönes endprodukt!

bei lötstellen gilt grundsätzlich "sowenig zinn wie möglich" ... erst wenn sie brechen / nicht halten wars zuwenig

super projekt

grüße

Hallo,
danke für die Info. Mittlerweile bin ich etwas firmer, was Löten angeht. Allein schon die Begrifflichkeit "Lötstellen vorverzinnen" hat mich um Lichtjahre nach vorne gebracht