Baubericht: "DIVA" - Die große flache FAST

Hi,

@Stefan:
Auch dir Besten Dank.
Durch die schmale Form und die Magnet-Befestigung hoffe ich mit weniger massiver Bauweise auszukommen, vom Gewicht her habe ich mich aber verschätzt, über 30 werden es wohl auch. 250 sind allerdings ein Knaller.


Hier mal eine kleine Aktualisierung...




Herrlisch... wieder mal Holz in der Hütte, ich liebe diesen Duft. Die Stapel mit den vielen kleinen BR-Deckeln und BR-Seiten habe ich mir vom Bekannten schneiden lassen - im Baumarkt zeigen sie einem natürlich den Vogel. Die weissen Platten sind die Träger der Platinen und, schon gelocht, die Platinen selbst.



Nachdem die beiden Chassis-Träger fertig sind (zeige ich später nochmal) kommen nun die Querträger dran. Dazu müssen die zu schneidenden Formen erstmal genau auf das Holz übertragen werden. Das mache ich natürlich wieder mit diesem mehrfach erwähnten Klebepapier. Allerdings sind die Formen nun größer als DIN A4, weshalb gestückelt werden muss. Das zeige ich mal genauer, obwohl es fast schon albern ist (wer das schon nicht hinbekäme...).



Wenn möglich, übernehme ich natürlich glatte Kanten des Brettes. Hier ist nur rechts der schmale Steg nutzbar. Das Blatt beschneide ich genau entlang dieser Kante um es leicht auf die Brettkante ausrichten zu können. Mit dem Finger fühle ich die Grenzen des Brettes oben und unten, und richte das Blatt vertikal so aus, dass zwischen beiden Spitzen gleich viel Raum bleibt. Um diese Lage zu markieren, falze ich links oben und unten das Blatt über die Holzkante etwas an.



Hier habe ich die Schutzfolie des ganzen Blatt entfernt und selbige genau aufgeklebt. Rechts muss ich das Blatt nur bündig halten, links helfen die Knicke. Anschliessend anpressen und Kanten ganz umfalzen.



Für die Ausrichtung der Teile hatte ich mir zuvor Linien angelegt die, an gleicher Stelle verbleibend, mit den Formen kopiert wurden. So muss ich die Linien nur noch genau zur Deckung bringen. Dazu schneide ich aus dem nächsten Stück einfach zwei Rechtecke aus, so sehe ich die Überschneidung.



Das Ausrichten ist dann ganz einfach. Durch die Papierdicke und den Winkel der Aufnahme sieht es trotzdem nicht ganz perfekt aus.



Beim nächsten Stück verfahre ich genauso, hier wird auch der Rand etwas beschnitten - einfach grob frei Hand.



Es ist nicht so einfach mit einem DIN A4 Blatt zu hantieren, wenn die Schutzfolie komplett abgezogen ist. Der Lappen hängt durch und klebt überall, nur nicht richtig. Deshalb schneide ich zuerst nur einen Teil der Schutzfolie weg und verklebe erst die "schwierige" Seite. Das macht es bedeutend leichter.



So, alle Lappen drauf und perfekt, der Versatz rechts ist wirklich die Papierdicke. Da sich das Papier immer wieder abziehen und verkleben lässt, schneide ich an den überlappenden Stellen nochmal durch beide Lagen und entferne vorsichtig die doppelten Stücke.



Das ist Hildegard, heute im Baumarkt für 49 Euro erstanden. Ich hätte gerne etwas Besseres gehabt, aber die Nächste lag bei 199 Euro und sah genauso aus, fürs Erste wird es reichen. Damit werde ich nun erstmal etwas üben, bevor ich mich an die Querträger traue.

Grüße, Stephan Stoske

sind die streben den alle gleich? ich vermute mal schon... dann würde ich nur eine einzige schneiden und den rest nur grob vorschneiden, dann mit einem fräser kopieren...

grüße
otto

Hi,

da sich unsere Kunden mal wieder unheimlich viel Zeit lassen, nutze ich diese Gelegenheit auch weiterhin aus um an der Diva zu basteln.

Diesmal keine Bilder, nur Geschwafel...

Die Dekupiersäge funktioniert ganz gut, ist aber ein kleines Abenteuer. Die Schwingungen sind das größte Problem. Ich habe die Säge zuerst ganz naiv auf meinen Schreibtisch gestellt. Nach dem Einschalten fing alles an langsam umherzuwandern. Selbst die schwersten Sachen, ausnahmslos alles, fuhr in gleichmäßiger Fahrt und wechselnder Richtung über den Tisch. Die Säge natürlich auch. Also habe ich sie auf den Boden gestellt. Dort tanzt sie über den Parkett und sucht stetig die tiefste Stelle des Raumes. Parallel dazu klappert synchron was in der Küche...
In der Anleitung steht: Die Säge auf einem massiven Tisch fest verschrauben. Klingt prima, ich habe aber keinen solchen Tisch, schon garkeinen der vier daumendicke Löcher mag. Also habe ich das Teil auf zwei Betonsteine gestellt und mit Spanngurten festgezurrt, darunter 2 cm Neopren, darunter Teppichreste. Sieht wüst aus, aber funktioniert.
Die erreichbare Präzision ist mit größter Anstrengung und der Nase vor der Säge recht hoch, ich schätze so 2 Zehntel - lange kann man so aber nicht schneiden. Etwas entspannter ist die Genauigkeit noch erträglich, ich gebe mir große Mühe die Form selbst nie zu beschneiden, muss aber ein paar "Blitzer" in Gegenrichtung in Kauf nehmen. Diese winzigen "Huckel" entstehen einfach weil man eine minmale Strecke sägen muss, um den Winkel zu überprüfen. Vor allem Kurven sind sehr schwer.
Ein feines Sägeblatt reicht etwa einen Querträger lang oder ca. 3 Sägemeter oder ca. 30 Minuten. Dann gibt es einen lauten Knall und das Sägeblatt reisst. Meist an der Halterung. Das Einfädeln des Sägeblattes ist übrigens eine Kunst und durch das Bohrloch eines Brettes hindurch absolut unmöglich. Ich muss zuerst mit der Stichsäge das Loch stark vergrößern, sonst habe ich keine Chance - das ist sehr lästig. Teurere Maschinen bieten da sicher mehr Komfort, trotzdem kann ich mich für 49 Euro nicht beklagen. Selbst 35 mm MDF gehen klaglos.
Übrigens: Nach den ersten drei Stunden Dauersägens hatte ich mich mit der Säge und der Baulampe daneben um 90 Grad gedreht und einen Meter fortbewegt - ohne das ich es bemerkte.

Morgen bekomme ich die Querträger vielleicht schon fertig, dann werden sie noch etwas nachgeschliffen und mit den BR-Kästen versehen. Danach geht es an das Trägergerüst, dann wird endlich mal eine größere Struktur sichtbar.

@Otto:
Die "Streben" sind nicht alle gleich, es gibt vier verschiedene, nur zwei sind doppelt.
Eine Oberfräse habe ich leider noch nicht.


Grüße, Stephan Stoske

na dann, gute reise mit deiner säge... das fortbewegungsmittel der zukunft?!
früher sind sie auf besen geritten, heute auf dekupiersägen?!

sehe ich das richtig das du alles indoor baust? dann kann ich auch verstehen warum du keine oberfräse hast/nutzt... das wäre dann wohl ein scheidungsgrund

ich habe gerade geschaut... sind keine 50km von meerbusch nach neviges... wenn du doch mal dringend was gefräst haben musst, sag bescheid dann käme ich mal mit zirkel und oberfräse vorbei mir die DIVA und die NEVIGES anschauen.

grüße
otto

Mal ne ganz doofe Frage:

Wie spricht man "Neviges" aus? Eher deutsch, also "Neefiges" oder französisch, also "Newieschs"...

Hi,

@Otto:

Die Tätigkeiten die viel Schmutz erzeugen mache ich normalerweise draussen auf der Veranda. Von der Temperatur her ginge das fast, aber es regnet dauernd. Drum Indoor, auch wenn ich danach alles(!) feucht putzen muss. Meine Frau indes ist glücklicherweise ein Maßstab an Toleranz, frei von jeglichen Restriktionen und mit unbegrenztem WAF. Das ist recht angenehm.

Die Schallwände wollte ich zum Schreiner geben, wg. der Löcher und einer Rundung. Für Hildegard sind die Bretter zu groß und die Stichsäge zu ungenau. Fräsen hier bei mir im Büro ist vielleicht etwas gewagt, in jedem Falle aber improvisiert. Ich danke für das Angebot und komme vielleicht auch drauf zurück - ein Tässchen Tee bekommst du auch ohne Fräsung.

@Spatz:

Der Nordrhein-Westfale hadded nich so mitte Akzente. Hier wird das breit und platt ausgesprochen: Neewiges.

Hi,

kann man sich in Trance sägen? Ja, das geht! Wenn man nur lange genug - so drei, vier Stunden
sollten genügen - auf eine winzige Schneidlinie starrt, den Blick vom Holzstaub getrübt, mit
höchster Konzentration, dann hat das durchaus was meditatives, dann wird man selbst zur Säge.
Ich habe 180 Grad Bögen aus der freien Hand gesägt, ohne die Fahrt zu verlangsamen und perfekt.
Aber ich hatte auch Geraden, die ich durchgängig mit kleinen Wellen schnitt, ohne auch nur einmal
parallel zu liegen. Zum Glück ist die Genauigkeit der inneren Schnitte ziemlich egal.



Hier die fertigen 10 Querträger.
Die Dekupiersäge (bzw. wir beide) schlugen uns tapfer. Mehrfach dachte ich: Das war es jetzt,
jeden Moment explodiert das Teil. Zu Beginn war das Geräusch ruhig und gleichmäßig, später
kam ein leises Klingen hinzu. Das wurde mit der Zeit immer stärker, bis zu einem lauten
Schlagen. Danach gab es einen Knall - und seit dem läuft das Teil wieder so ruhig wie am Anfang.
Beim vorletzten Querträger gab der Ein-Schalter seinen Geist auf. Man muss ihn nun gedrückt halten.
Also habe ich mir mit einem Brettchen und ein paar Gummis einen Dauerknopf gebastelt.



Das ist die fertige Weiche, ohne Träger und Anschlüsse. Diese Standard-Version werde ich benutzen
bis die beiden Chassis gut eingespielt sind. Was doch sehr lange dauert, wie ich letztens wieder
feststellen musste. Alle Bauteile sind massiv und resonanzfrei befestigt, allerdings ohne Heisskleber
oder sonstige reversible Massen. Einige Bauteile nehmen doch Schaden dabei, deshalb sind sie alle
mit Druck auf Neopren gequetscht. So läßt sich alles wieder schadlos demontieren.

Morgen kann ich dann mit dem Grundgerüst beginnen...

Grüße, Stephan Stoske

Hi,

so, weiter im Text...

Zuerst nochmal etwas zum Thema Toleranzen. Abgesehen von den Abweichungen beim Schnitt und der Dicke der Verklebung spielt auch die Dicke der Bretter eine Rolle. Wer meint, wenigstens dieses Maß als Referenz sehen zu können, der irrt. Ein und dasselbe 16 mm Brett weisst auf einem Quadratmeter Unterschiede von bis zu 0.4 mm auf. So kommt es dann, dass die geschnittenen Brettchen zwischen 16 und 16.4 mm dick sind. Je dünner die Platte, umso größer die Abweichung, 10 mm sind gerne auch mal 10.6 usw. Will man also die Abweichungen nach innen legen oder zu günstigen Stellen umleiten, so muss dies in allen drei Achsen geschehen.

Ausserdem erscheint es mir sinnvoll sich von den numerisch vorgegebenen Maßen zu lösen, sobald das Holz geschnitten ist. Von diesem Moment an messe ich auch keine Bretter mehr aus, oder versuche bei der Montage irgendwelche festen Strecken zu erreichen. Sämtliche Ausrichtungen zueinander sollten jetzt nur noch von den tatsächlichen Maßen abhängen, die für mich nun Unbekannte sind.



Zur Erklärung: Der kleine grüne Deckel der BR-Öffnung kann in der Breite beliebig variieren, denn der Über- oder Unterhang liegt innen. Ebenso bei der Höhe, bzw. Dicke des Brettchens. Die Tiefe richtet sich nach der Dicke der roten Seitenleiste und darf hinten ebenso überstehen.
Genauso ergibt sich das mit den blauen Seitenteilen. Der Abstand der Brettchen zueinander ergibt sich aus der Breite der Seitenleiste, Toleranzen in der Brettchenstärke gehen vom BR-Kanal ab. Die Tiefe kann nach innen frei über- oder unterhängen und die Abweichungen in der Höhe werden über die Seitenleisten zum oberen, bzw. unteren Deckel geleitet.



Und so schaut das in der Praxis aus. Zuerst verklebe ich die BR-Seitenteile mit den BR-Deckeln und benutze dazu eben besagte Seitenleisten. Links eine lange, rechts eine kurze Leiste zur Längsausrichtung der Seiten. Die Marmorplatte sorgt für die untere Ausrichtung, der Abstand der Platten wird durch die Breite der Seitenleiste vorgegeben. Die Seitenleiste rechts kann sitzen wie sie will.



Durch die Dicke einer weiteren Seitenleiste ergibt sich der Abstand vom Rand zum Deckel. Der kann dann einfach hinten aufgeklebt werden, so wie er dort eben zu liegen kommt. Das mache ich nun 16 mal für alle BR-Öffnungen...



Was dann so ausschaut.



Nun klebe ich je zwei dieser BR-Schächte auf jede Seite eines Querträgers. Sie passen entsprechend genau auf die Ausschnitte. Die Ausrichtung ist nun sehr einfach weil die Breite der Schächte genau passt, sie müssen nur an die Aussenkante ausgerichtet werden, wodurch sich innen wieder ein Überstand ergibt. Das ist in diesem Falle erfreulich, denn umso genauer wird später das Äußere. Diesen Schritt mache ich nun viermal...

Grüße, Stephan Stoske

Hi Stephan,

is' ja ungeheuerlich was Du für einen Aufwand treibst.
Bin sehr gespannt auf das Endergebnis und lese hier fleissig mit.

Grüsse

Uwe

Hi,



Hier nun die vier fertigen Querträger. Wie man sieht presse ich nur die äußeren Kanten mithilfe der Seitenleisten. Betonklötze sind wunderbar flexible Gewichte.



Nun klebe ich die ersten Seitenleisten an den untersten Querträger und stelle die erste Etage obenauf. Wieder sorgen extra Seitenleisten für die nötige Fixierung.



Da nun wahrscheinlich nicht mehr viele mitlesen kürze ich den Prozess etwas ab und beschreibe nicht mehr jeden Schritt. Hier sind die erste und zweite Etage miteinander verklebt, die Sache bekommt langsam eine Gestalt. Obwohl es nur wenige dünne Klebestellen gibt (die allerdings noch verstärkt werden) hat das Gerüst schon eine erstaunliche Stabilität. Jetzt setze ich die beiden letzten und längsten Seitenleisten auf und verklebe diese mit den beiden oberen Querträgern...

Grüße, Stephan Stoske

stoske schrieb:

Da nun wahrscheinlich nicht mehr viele mitlesen kürze ich den Prozess etwas ab und beschreibe nicht mehr jeden Schritt.

Wie kommst du darauf? Ich bin sicher, es werden jeden Tag mehr, die deinen Thread abonniert haben! In diesem Forum ist es folgendermaßen: Wenn du einen Baubericht postest und niemand hat etwas zu sagen, dann ist das ein großes Lob. Denn wenn du einen Fehler machen würdest, würden wir uns schon melden... da du aber perfekte Arbeit ablieferst gucken wir einfach nur zu und genießen!

Also bitte mehr von deiner Arbeit und nicht weniger!

zitat:
Wie kommst du darauf? Ich bin sicher, es werden jeden Tag mehr, die deinen Thread abonniert haben!

Dem kann ich nur zustimmen
Ich finds geil das mal jemand so einen Aufwand betreibt.

Das das ganze so Stabil wird wundert mich nicht der Fachwerkrohrrahmen wurde bei Autos ja auch nur ausgeführt weil man dafür Schweissgötter braucht. Guck mal nach Bimota, Ducati oder kleinen Rennwagen. Oder einfach nach uralten Häusern

stoske schrieb:

Da nun wahrscheinlich nicht mehr viele mitlesen kürze ich den Prozess etwas ab und beschreibe nicht mehr jeden Schritt...

Wie kommst Du denn auf den Blödsinn..?!?

averett schrieb:

...Ich kann Dir jetzt schon versprechen, dass ich wie ein Spanner auf der Lauer liege...

...habe es ein paar Posts vorher angekündigt, und genau das mache ich auch!

averett schrieb:

...auch gerne konstruktives beitrage, falls ich kann...

Ich kann aber nicht!
Stelle Dich doch mal doof an, ich melde mich sofort! ...machste aber nich...
Entwirf doch mal 'was hässliches, machste ooch nich...
Dann gibbet halt ein bisschen Anfeuerung...

...und Applaus...


...weitermachen, bitteschön...

D I T O ! Bitte mehr!

Hi,

huch, ach, wie nett, vielen Dank.
An Abos hatte ich garnicht gedacht, ich interpretiere da wohl diesen Zähler falsch...
Wie macht Ihr nur diese tollen Icons?


Den Rahmen zu komplettieren war einfach. Auf die Marmorplatte habe ich den obersten Querträger gelegt, Betonklotz zur Beschwerung, dann die letzten, längsten Seitenleisten angeklebt und fixiert. Den fertigen Block habe ich dann kopfüber draufgestellt, verklebt und fixiert. Da ich nun keine Seitenleisten mehr habe benutze ich die Stangen des Frontrahmens zur Ausrichtung. Auch Schraubzwingen hätte ich gerne mehr, dafür gibt es aber auch eine Alternative. Einfaches Klebeband, sogar aus Krepp-p-pppapier, hält immense Kräfte aus. Wenn mir also die Zwingen ausgehen, fixiere ich eine Stelle knapp über oder unter der Zwinge und kann diese dann lösen und woanders benutzen. Theoretisch reicht im Notfall also eine Einzige - solange genug Klebeband im Hause ist.



So schaut das im Moment gerade aus (Live-Reportage). Wenn der Kleber angezogen hat (ich warte 45 Minuten) kommen noch die letzten beiden Querträger an die richtige Stelle. Um diese zu markieren brauche ich das erste Mal den Zollstock. Rechts unten liegen schon die 32 kleinen Dreieckshölzer, 14x14x20 mm, zur Verstärkung aller inneren Kanten des Rahmens.

Grüße, Stephan Stoske

stoske schrieb:

huch, ach, wie nett, vielen Dank.

Bitte, gerne...

stoske schrieb:

An Abos hatte ich garnicht gedacht.

...könntest sicher 'ne Web-Cam installieren und Dir
über 'ne 0190-Nummer beim Basteln zuschauen lassen.
Vielleicht 'ne Idee künftige Projekte zu finanzieren...

Hi,

so, die beiden Grundgerüste sind nun fertig, soweit ich eben mit den vorhandenen Mitteln komme. Jetzt ist erstmal Pause, weil mir folgende Teile fehlen. Zum Einen die echten Viertelstäbe, die man heute nicht mehr kaufen kann, sondern machen lassen muss. Zum Anderen die Löcher in der Schallwand, da frage ich morgen mal meinen Bekannten. Vielleicht meldet sich ja auch Otto nochmal... ansonsten... gibt es hier vielleicht noch jemanden mit Oberfräse in der Nähe Wuppertal, Velbert, Neviges... bevor ich mir auch noch so ein Teil kaufe. Ich fürchte der Umgang ist nicht so einfach wie bei der Dekupiersäge...





Wie man sieht, ist der Platzgewinn enorm. Schon allein der tote Raum, den ich hinter der Neviges freilassen muss, würde der Diva schon gänzlich reichen. Sobald der Frontrahmen sitzt und die Löcher in der Schallwand gemacht sind, kann ich die Chassis und die Rückwand einpassen. Neben den Biegeteilen und anderen Kleinigkeiten fehlt dann nicht mehr viel.

@Averett:
Prima Idee, das mit der Live-Webcam. Kann ich ja auch gleich Nackt-Basteln. Nach Nackt-Putzen vielleicht der Knaller im zwielichtigen Segment



Grüße, Stephan Stoske

das bild aus post 66 geht nicht. könntest du das vielleicht noch einmal hochladen und den beitrag entsprechend editieren?! das wäre sehr nett.
ansonsten ist zu sagen, dass es ein tolles projekt ist und bis jetzt ohne nennenswerte kompromisse durchgezogen wurde, respekt!

*sprachlos*

Eine Frage, mit was machst du die CAD- Zeichnungen? Ist das Sketch up?

Gruß

Hallo!
Meinst du wirklich, du wirst deine Breitlautsprecher so nah an der Rückwand aufstellen können?
Hast du das bei der Abstimmung (Planung) so eingerechnet?

Ich frage mich zudem, wie es möglich ist, dass du die Weiche schon aufbauen konntest. Ich selber vertehe nichts vom Boxenentwickeln, hatte aber bisher den Eindruck, dass man Weichen "berechnung" vergessen kann.

Grüsse und weiterhin gutes Gelingen!!

Ralf

Hast du das bei der Abstimmung (Planung) so eingerechnet?

Hat er nicht, aber meine einwürfe wurden leider ignoriert.

Harry

Hi,

@schwerminator:
Das Bild scheint in Ordnung, war das vielleicht nur ein temporärer Effekt?

@BananaJoe:
Die 3D-Sachen mache ich mit Cinema4D V7 von Maxon. Aber praktisch geht das auch mit jedem anderen 3D-Renderer.

@Ralf:
Die Diva basiert auf dem kme FAST, alle Änderungen sind ein Sammelsurium aus eigenen Ideen und Vorschlägen dieses und anderer Foren. Einiges davon kann man ganz gut abschätzen, anderes nicht - das wird sich dann zeigen. Die Weiche stellt eine Basis-Abstimmung dar, wozu auch 4 der 8 BR-Schlitze verschlossen werden müssen. Diesen theoretischen Urzustand lasse ich bestehen bis die Chassis eingespielt sind. Danach kann ich die BR-Abstimmung durch die Schlitze verändern, bzw. an die gegebenen Umstände anpassen und natürlich auch die Weiche korrigieren. Dazu habe ich bereits ein Dutzend weiterer Bauteile und die schon eingesetzten sind leicht zu entfernen. Mit irgendeiner Grundlage muss ich ja schließlich beginnen.

Murray, bzw. Harry hat mir im Beitrag zum kme FAST nur die Aktivierung ans Herz gelegt, die ich mir ja auch noch vorbehalte. In diesem Beitrag hier und auch im Beitrag zur Teilung des BR-Rohrs finde ich aber keine Einwürfe seinerseits. Auch keine Bedenken zur wandnahen Aufstellung von irgendjemand. Das wird sich schlicht zeigen.

Grüße, Stephan Stoske

Murray schrieb:

Hast du das bei der Abstimmung (Planung) so eingerechnet? Hat er nicht, aber meine einwürfe wurden leider ignoriert. :(

Naja! Die Frage stell ich mich auch. Es wird durch die Schallwandabrundung mehr Schall nach hinten abgestrahlt als bei einer planen Schallwand (Quader-Box). Daher ist zu erwarten, dass die DIVA möglicherweise problematisch sein könnte... Dagegen spricht aber die geringe Tiefe und die große Breite. Müsste man messen.

Ich frage mich desweiteren, ob dieser verdammt große Aufwand im Gehäusebau in einer genauso perfekten Abstimmung der Treiber weitergeführt wird. Das heißt eine richtig schöne und aufwändige Frequenzweiche - passiv oder aktiv.

Hallo Stephan,

ist das da ein Dynavox VR-70 auf dem Bild?

Gruß

Thomas

P.S. Bin schon auf die Schlitzerorgie gespannt. Bitte mit Video!

stoske schrieb:

Vielleicht meldet sich ja auch Otto nochmal...

hier!
wann, wo, wie?

grüße
otto

Hi,

@hallo, wie gehts?:
Über die Form der Schallwand und das Gehäuse selbst haben sich schon einige Leute Gedanken gemacht. Letztlich kommt man dann an einen Punkt, den man probieren sollte, schon damit man überhaupt was zu messen hat.
Die Weiche hat kme schon ziemlich durchdacht, dazu kamen wie immer noch zahlreiche Tips von anderen die ich soweit möglich berücksichtigt habe. Natürlich muss das noch angepasst werden, aber dazu brauche ich erstmal eine Basis. Prinzipiell benutze ich einfach die Möglichkeit, die ich mir selber geschaffen habe, nämlich jederzeit einfach überall dran zu kommen und es verändern zu können.

@Thomas:
Ja das ist ein VR-70 E2, noch ganz Original. Irgendwann ist mal ein weitreichender Umbau geplant. Auf die Schlitzorgie bin ich selber gespannt.
Die Sache mit dem Video hatten wir schon. Webcam und Nacktbasteln, ich warte noch auf Angebote





Gestern habe ich mal getestet ob die Rückwand in die angelegten Nuten passt. Das tut sie, wenn auch etwas stramm. Die beiden Chassis und Frontleisten habe ich nur mal aufgelegt, sieht schon ganz nett aus.



Das ist die Schallwand die es nun zu sägen gibt. Sie ist aus MDF mit 10 mm Stärke und die Kanten der Chassislöcher sollten wenn möglich abgerundet sein.
Hallo Otto, vielleicht darf ich dein nettes Angebot wirklich annehmen? Kaffee und Kuchen oder Kekse und Tee, etwas klönen, etwas fräsen, wie darf ich dir das schmackhaft machen? Hier scheint die Sonne, es wird warm, könnte man glatt draußen fräsen. Wenn du das ernst gemeint hast, melde dich doch mal...

Grüße, Stephan Stoske

[quote="stoske"]
Hallo Otto, vielleicht darf ich dein nettes Angebot wirklich annehmen? Kaffee und Kuchen oder Kekse und Tee, etwas klönen, etwas fräsen, wie darf ich dir das schmackhaft machen? Hier scheint die Sonne, es wird warm, könnte man glatt draußen fräsen. Wenn du das ernst gemeint hast, melde dich doch mal...

Grüße, Stephan Stoske[/quote]

[quote="othu"]ich habe gerade geschaut... sind keine 50km von meerbusch nach neviges... wenn du doch mal dringend was gefräst haben musst, sag bescheid dann käme ich mal mit zirkel und oberfräse vorbei mir die DIVA und die NEVIGES anschauen.

grüße
otto[/quote]

Meint ihr beiden dasselbe Neviges?
Stephan, lebst Du nicht in Neviges / Frankreich?
Otto, meinst Du das Neviges in der Mitte von Mettmann, Wuppertal, Velbert?

Nur mal so aus Interesse

@hallo, wie gehts?: Über die Form der Schallwand und das Gehäuse selbst haben sich schon einige Leute Gedanken gemacht. Letztlich kommt man dann an einen Punkt, den man probieren sollte, schon damit man überhaupt was zu messen hat.

Deswegen baut man Testgehäuse.

Mit kme-Fast meinst du wohl das da:
http://www.rahaso.de..._fullrange&idx=11457

Da du keine Messmöglichkeit hast, würde ich dir empfehlen, die Box von jemand anders messtechnisch verifizieren zu lassen. Andernfalls wird mit großer Sicherheit einiges Geld rausgeschmissen sein. Das hatten wir schon viel zu oft hier im Forum: Viel Geld für schöne Teile ausgegeben - aber leider für die falschen.

Auf jeden Fall wünsche ich dir viel Glück und Gelingen!

Hi,

@ax3:
> Meint ihr beiden dasselbe Neviges?
Oh, ich hoffe doch sehr.

> Stephan, lebst Du nicht in Neviges / Frankreich?
Nein. Moment... Nein, wirklich nicht.
(Ich bin ein alter Wuppertaler, in der Nordstadt auf dem Ölberg geboren).

@hallo, wie gehts?:
> Deswegen baut man Testgehäuse.
Das ist mir klar, aber ich bin kein Boxenentwickler. Alles was ich baue ist ein Test, jedes Gehäuse automatisch ein Testgehäuse, jede Idee ein Experiment. Über die Risiken bin ich mir bewusst, und obwohl das Forum sehr hilfreich dabei ist sie zu minimeren, stehen sie doch in keinem Verhältnis zu den Erfahrungen die ich dabei mache - vom Spaß mal ganz zu schweigen.
Irgendwann kommt auch der Tag, da kaufe ich mir als alter Mac-User einen Windows-PC - nur um Messen zu können. Dann aber ist mir auch klar, dass dies ein komplexes Thema ist und viel Mühe und Arbeit erfordert. So mal eben schnell - das ist nicht meine Art. Dann werde ich auch erstmals die Neviges vermessen können, obwohl, egal was dabei herumkommt, ich sie sehr schätze so wie sie sind. Auch bei der Diva mache ich mir diesbezüglich wirklich keine Sorgen.

Grüße, Stephan Stoske

Die meisten hören über ihre Boxen,macht einfach auch mehr spaß als sich einen Messschrieb anzugucken

Messen ist nicht das a und o. Ein lautsprecher muss auch ein bisschen nach dem eigenem geschmack abgestimmt sein, das ist ja beim selbstbau möglich und macht den reiz aus.

mfg Bastler

Hallo,

DER_BASTLER schrieb:

Die meisten hören über ihre Boxen,macht einfach auch mehr spaß als sich einen Messschrieb anzugucken

Autsch! drüben im Eletronikforum hat mal einer so schön gesagt, "Wenn ihr basteln wollt baut Vogelhäuschen"

stoske schrieb:

Irgendwann kommt auch der Tag, da kaufe ich mir als alter Mac-User einen Windows-PC - nur um Messen zu können. Dann aber ist mir auch klar, dass dies ein komplexes Thema ist und viel Mühe und Arbeit erfordert. So mal eben schnell - das ist nicht meine Art. Dann werde ich auch erstmals die Neviges vermessen können, obwohl, egal was dabei herumkommt, ich sie sehr schätze so wie sie sind. Auch bei der Diva mache ich mir diesbezüglich wirklich keine Sorgen.

Stephan, bei dem Aufwand den du betreibst, solltest du das auf jedenfall tun - ein Produktdesign, und sei es noch so ausgeklügelt und "schön", ist ja auch nur was wert wenn die Funktion stimmt.

Ausserdem brauchst du ja nichtmehr unbedingt einen PC, auf Intel-Macs läuft Windows nativ, da ist alles gar kein Problem mehr. Ansonsten kann an einen gebrauchten PC, gute USB Soundkarte und Messmikro für weit unter 200 euro zusammenkaufen.

Messen ist nicht das a und o. Ein lautsprecher muss auch ein bisschen nach dem eigenem geschmack abgestimmt sein, das ist ja beim selbstbau möglich und macht den reiz aus.

Diese aussage lass ich im Voodoobereich unseres Forums unkommentiert stehen, aber hier im DIY-Bereich...
Ohne Messtechnik ist eine Lautsprecherentwicklung, solange sie mehr als einen Weg hat, unmöglich, persönliches Anpassen aufgrund einer messtechnisch evaluierten Weiche (Da mal ein größerer Widerstand oder ein kleinerer Kondensator) sind ok, alles andere ist Voodoo....

Harry

Wo habe ich geschreiben das ich nicht messen will?
Das war mehr im bezug darauf das es nicht immer toll sein muss jede unebenheit glattzubügeln.

Wer lesen kann ist klar im Vorteil!

Mit der eigenen abstimung ist sowas wie der KLang gemeint, der sich nicht nur anhand einer messkurve ablesen lässt.

wie du selbst gesagt hast im "kann man klang messen thread:

Murray schrieb:

Kinners, ihr macht euch das ein bissel einfach. Der Klang einer Box wird nicht nur durch seine Amplitude bestimmt, Abstrahlverhalten, Weichenkonzeption, Klirr, Phase und und und.... bestimmen den Klang. Abschließend kommt noch der Raum dazu, der macht im Bass fast komplett den Klang aus. Messen kann man Klang nicht, wohl kann man aber bewußt durch Beeinflußung der diversen Parameter den Klang "steuern". Dank Aktivtechnik wars mir erstmalig möglich, wirklich nachzuvollziehen, wie verschiedene Setups bei gleichem ausgangsmaterial und die daraus resultierenden Veränderungen den Klang beeinflußen, Presets sei Dank. Und es ist wirklich erstaunlich... Harry

mdh schrieb:

Hallo, DER_BASTLER schrieb: Die meisten hören über ihre Boxen,macht einfach auch mehr spaß als sich einen Messschrieb anzugucken Autsch! drüben im Eletronikforum hat mal einer so schön gesagt, "Wenn ihr basteln wollt baut Vogelhäuschen"

Naja, einfach falsch. Basteln ist nicht gemeint. Ich will nur dem theoretiesieren entgegenwirken. Ein elektronisches bauteil kann etwas oder nicht, ein Lautsprecher hat aber noch den Klang.

stoske schrieb:

Hallo Otto, vielleicht darf ich dein nettes Angebot wirklich annehmen? Kaffee und Kuchen oder Kekse und Tee, etwas klönen, etwas fräsen, wie darf ich dir das schmackhaft machen? Hier scheint die Sonne, es wird warm, könnte man glatt draußen fräsen. Wenn du das ernst gemeint hast, melde dich doch mal...

müssen wir uns terminlich zusammenfinden... ich schreib dir morgen aus dem büro mal eine PN wann ich zeit habe... freitag mittag/samstag mittag irgendwas so um den dreh, so normal unter der woche ist schwierig, das findet mein arbeitgeber nicht so lustig wenn ich meine produktive zeit mit fräsen verbringe. und abends ist auch scher wegen licht und lärm.

was du auf jeden fall brauchst ist ein bißchen holz um probekreise zu machen.

grüße
otto

Schon wieder ein Unterschied zw. Männlein und Weiblein:

Frauen treffen sich zum Quatschen, Männer zum Fräsen.

Gruß und weiterhin viel Spass,

Lotion

Hi,

@mdh:
Du hast natürlich recht, das werde ich noch machen. Aber alleine mit dem nötigen Equipment ist es nicht getan. Ich muss nicht nur lernen den
PC und die Software zu bedienen, sondern auch die Resultate richtig zu interpretieren.
Und diese Interpretation dann auch wieder baulich umsetzen können, das wieder
verifizieren usw. Sobald sich was in dieser Richtung tut, ich muss auch meine Hobby-Kasse
erst wieder auffüllen, werde ich mir erstmal "das" passende Buch holen. Und euch dann
Löcher in den Bauch fragen...

@Harry:
> ... persönliches Anpassen aufgrund einer messtechnisch evaluierten Weiche (...) sind ok...
Eben!

> Hat er nicht, aber meine einwürfe wurden leider ignoriert.
Diese Einwürfe hätte ich gerne nochmal gelesen, kann sie aber nicht finden.


...weiter im Text...



Beileibe nicht alles, was ich mir so ausdenke, funktioniert auch wie erhofft. Das wäre ja
auch zu schön. Die Idee, die Schallwand von hinten per Zug auf den Rahmen zu pressen,
stellt sich als ziemlich problematisch heraus. Denn die Federn, bzw. die Zughaken
funktionieren nicht gut. Bei dicken Formen ist die entstehende Kraft viel zu hoch, bei
dünnen Formen zerbrechen die Haken noch bevor die nötige Kraft erreicht wird.
Hier stört offenbar der völlig unstrukturierte Aufbau des Materials, sprich MDF ist dafür
nicht geeignet.



Gänzlich unstrukturiert scheint MDF dann aber doch nicht zu sein, wie man hier sieht.
Beim Einbringen der Einschlagmutter zerfällt das Material nämlich in Streifen, egal ob
schnell geschlagen oder langsam gepresst wird. Sogar dann, wenn ich das Teil zuvor
seitlich einspanne. So geht es also nicht.

Notgedrungen entschliesse ich mich dann doch für eine Verschraubung von vorne
und betrachte die spätere Blende nicht als eine Option, sondern als Bedingung.
Somit sieht man die Schallwand nicht direkt und auch evtl. Schrauben nicht mehr.
Dem Lack und Holz zuliebe versenke ich die Schrauben nicht, sondern lasse sie
mit Unterlegscheibe überstehen. Die Blende passe ich entsprechend an, sodaß sie
trotzdem plan aufliegen kann. Die Konstruktion, bzw. die Reihenfolge beim Bau
verändert sich jetzt natürlich auch.
Da die Löcher für die Chassis nicht mehr direkt zu sehen sind, brauchen sie auch
nicht perfekt zu sein. Und da auch die Rundung nicht mehr benötigt wird, fällt der
Einsatz der Oberfräse also aus. Interessanterweise erfuhr ich erst gestern, dass ich
jederzeit auf so ein Teil hätte zugreifen können...



Nun denn, mittlerweile habe ich auch die letzten Leisten bekommen, nebst besagter
echter Viertelstäbe. Die Löcher in der Rückwand für die Träger sowie der Ausschnitt für
die Belüftung sind gemacht, nun kann ich als nächstes den Frontrahmen aufbringen...



Der aktuelle Stand.
Die Leisten klebe ich zuerst separat zusammen, aber schon an richtiger Stelle platziert.
Dann werden Kleberreste von den Kanten entfernt und selbige geschliffen, damit die
Leisten wirklich plan zu den Querträgern liegen und die Dichtflächen sauber sind. Erst
danach werden sie verleimt, fixiert und mit wieder mit kleinen Dreiecksstückchen verstärkt.




Grüße, Stephan Stoske

Hi,

...weiter im Text...



Damit ich die Dichtung der Schallwand für die Schrauben nicht durchbrechen muss und
damit auch in der Blende keine extra Aussparungen mehr nötig sind, verlege ich die
Einschlagmuttern vom Frontrahmen etwas nach innen. Dazu sind kleine Auflagen nötig,
plan zum Rahmen, die die Kraft entsprechend aufnehmen.



Selbige verklebe und verschraube ich fest mit dem Rahmen. Damit die Schrauben das
Holz nicht spalten, liegen versenkte Unterlegscheiben drunter. Die Einschlagmutter
sitzt in 6 mm Sperrholz mit 2K-Kleber fixiert, selbiges ist mit der Auflage verklebt.
Die Art der Befestigung und die Anzahl dieser Halter scheint vielleicht etwas übertrieben,
ist aber nötig weil beim späteren Pressen des Neoprens immense Kräfte auftreten.


Die simulierte Reihenfolge der Montage sieht nun vor, dass die Schallwände und damit
die Chassis-Ausschnitte fixiert werden. Also säge ich die Löcher aus und passe die
Schallwand ein. Sie passt mit einem Millimeter Luft genau zwischen den Rahmen.
Um den späteren Lack zu simulieren klebe ich in den Rahmen und auf die Kanten der
Schallwand einen dickeren Streifen Klebeband. Dadurch verteile ich das "Spiel" auch
gleichmäßig auf beide Seiten, bevor ich die ersten Löcher bohre.

Sinnigerweise bohre ich zuerst von hinten durch die Einschlagmuttern hindurch die
Löcher für die Ränder und verschraube die Front. Dann bohre ich von vorne durch die
Front und die Querträger, verklebe auf der Rückseite wieder "Sperrholz-Muttern-Plättchen".



So, alle Schrauben drin - gut das man sie am Ende nicht sehen kann. Die Schallwand ist
nun fixiert, allerdings liegt sie auf, d.h. es fehlt mit Absicht noch die Dichtung.
Im folgenden muss nun das innere Gehäuse für den AN8 platziert und mit der inneren
Rückwand verbunden werden. Das kleine Gehäuse muss ich aber erst mal machen...

Grüße, Stephan Stoske

Mehr, mehr

>Mehr, mehr

Kannst du haben.


Hi,

... weiter im Text...

Um den Breitbänder überhaupt fest- und losschrauben zu können, muss man irgendwie
an die Schrauben gelangen. Dazu muss das innere Gehäuse des Breitbänders ebenso
demontierbar sein. Der Plan sah zu diesem Zwecke Messingwinkel vor, die allerdings
ebenso hässlich wie unpassend sind. Damit das Gehäuse gerade herausgenommen
werden kann, muss es mit abstehenden Winkeln durch den Rahmen passen. Fertige
Winkel nach Maß, am Besten mit ungleichen Schenkeln, kann man nicht kaufen, aber
ich habe ja nun eine Dekupiersäge...



Diese Winkel müssen nur Zug nach unten vertragen, sie ziehen das innere Gehäuse
über eine Dichtung an die Rückwand. Man kann übrigens die Belastungsfähigkeit von
MDF etwa verdoppeln, speziell an potentiellen Bruchstellen, indem man die Oberfläche
verschliesst. Am Besten mit einem Stoff, der etwas härter ist als das MDF selbst.
Ich verwende dafür denselben Fugenkleber wie bisher und schmiere die Oberfläche
der Winkel satt ein, besonders im Knick. Dass der Kleber noch nicht getrocknet ist,
hindert mich nicht am Weiterbasteln, ich habe das Zeug sowieso schon überall.



Hier die Heimat des Breitbänders, kaum vier Liter, mit den schon angeklebten und
verschraubten Winkeln. Die Bretter fehlten mir noch, ich wollte deshalb aber nicht
zum Schreiner fahren oder bis Montag warten, weshalb ich sie einfach mit der Stichsäge
ausgeschnitten habe. Entsprechend schief und scheel sind die Teile natürlich. Aber das
macht in diesem Falle nix, weil ich die Bretter einfach so zusammenklebe, dass sich
das notwendige Innenvolumen präzise ergibt.



Nun kommt zum ersten Male Neopren zum Einsatz. Zuvor ein paar Worte zu einem
meiner Liebingsmaterialien und dem damit oft verwechselten Moosgummi. Letzteres
sehen wir rechts im Bild. Moosgummi gibt es im Bastel- oder Schreibwarenladen,
hauptsächlich in einer Stärke und zwei Standardformaten. Das Zeug ist mit 10 bis 16
Euro/qm gemein teuer und taugt für kaum was. Die Struktur ist stäbchenförmig, d.h.
das Material ist nicht wasserdicht, kann leicht gerissen und schon mit dem Fingernagel
dauerhaft beschädigt werden. Als Dichtung nicht zu gebrauchen.
Industrielles Neopren, links im Bild, ist was ganz anderes. Der Kunststoff ist sehr haltbar
und extrem belastbar, die wabenförmige Struktur ist auch auf Dauer wasserdicht. Läßt
sich gut schneiden, aber kaum reissen - und ist immer schwarz. Bleibt dauerhaft
elastisch und ist als Dichtung sehr gut nutzbar. Da das Zeug selbst im Ausseneinsatz
immer weich und warm bleibt, macht man Griffe, Taucheranzüge und andere Dinge
damit. Ich bekomme Platten und Streifen bis zu 5 cm Dicke in diversen Formaten als
Reste der Industrie über den Gummiwaren-Handel, meist für ein paar Euro, zwei drei
Kilo oder beide Arme voll. Wie man sieht, gibt es auch welche mit rückwärtiger Klebefolie,
die ich aber immer entferne. Verkleben lässt sich Neopren, dass sich übrigens auch sägen
und schleifen(!) läßt, am Besten mit Pattex.



Die Rückseite der Innengehäuse sind hier mit Neopren beklebt. Um eine Vorstellung von
der Konsistenz zu bekommen: Mit zwei Fingern kann man 5 mm Neopren gerade noch
so auf ca. 1 mm pressen, der engste Biegeradius bei dieser Stärke ist 10 mm.
Wenn ich das Gehäuse rechts im Bild, auf Marmor stehend, von oben gleichmäßig
belaste, dann brauche ich mehr als meine 60 Kilo Körpergewicht um das Neopren
auch nur um 1 mm dünner zu pressen. In diesem Moment kam übrigens meine Frau
ins Zimmer um zu fragen wo die Waage wäre...



So, nach virtueller Vorgabe kann ich nun alles miteinander ausrichten. Dazu verbinde
ich die beiden Platten der Rückseite kurzzeitig miteinander. Das mache ich mit Klebeband
auf Kante ringsrum (das hält!). Die verbundenen Platten lege ich auf den Boden, darauf
den fertigen Grundrahmen, die Schallwand habe ich zuvor abgeschraubt. Die Rückseite passt
genau in die Nasen der Querträger und liegt nun auch genau in Position. Jetzt kann ich die
Chassis einsetzen.



Der Träger des Breitbänders ist auf der Rückseite völlig flach, ihn kann ich sowieo frei
verschieben. Auf der Rückseite des Trägers für den Tieftöner aber stehen Muttern über und
auch die Öffnung für die Belüftung ist dort. Deshalb wurden die Bohrungen in der ersten
Rückwand absichtlich zu groß angelegt, damit der Träger glatt aufliegen kann und sich
nun in jede Richtung um ca. 5 mm verschieben lässt.



Nun schraube ich wieder die Schallwand auf und kann die Chassis exakt zu den gesägten
Öffnungen verschieben. Das geht einfach, weil die Dichtung ja noch fehlt. Der Spalt zwischen
den Chassis und der Schallwand beträgt recht genau 2 mm. Also tatsächlich auch keinerlei
direkte Berührung.



Nun kann ich die Schallwand wieder abnehmen und sehe die perfekt platzierten Chassis.
Später werden sie dort einfach verklebt und verschraubt, jetzt kommt aber erstmal das
innere Gehäuse.



Das Gehäuse passt natürlich genau um das Chassis, steht knapp einen Millimeter über
die Sollkante. Die Winkel geben nun exakt die Stellen an, die ich nun bohren muss.
Die Verschraubung für das kleine Gehäuse, sprich die rückwärtigen Muttern liegen dann
unsichtbar und vergossen zwischen den beiden Rückplatten. Erst dann kann ich diese
miteinander verkleben. Diesen heiklen Schritt übe ich jetzt erst ein paar Mal, bevor
ich mich traue den Bohrer anzusetzen.

Grüße, Stephan Stoske

Sorry Stephan,

aber was war nochmal der Grund, warum Du die Chassis nicht in der Schallwand "ganz normal" versenkt hast?

Gruß

Lotion

weil er die chassis nicht mit der schallwand verschraubt, sondern von hinten dagegenpresst.

otto

Interessant wäre ja mal ein mess- und hörtechnischer Vergleich zwischen Stoskes Bauweise und "gewöhnlicher", versenkter Bauart.

othu schrieb:

weil er die chassis nicht mit der schallwand verschraubt, sondern von hinten dagegenpresst. otto

Hallo Otto,

die Frage war nach dem Warum!

so hat man vor 20 jahren mal konstruiert (z.b. der isophon eloquenza-subwoofer war auch über den magneten verschraubt), wenn das chassis keine feste verbindung mit der schallwand hat, können sich natürlich auch keine schwingungen auf die schallwand übertragen.
hat stefan ganz am anfang des threads auch begründet warum er diesen weg gewählt hat.

grüße
otto

Hi,

@Lotion:
Indem das Chassis an seinem "ruhigen" schweren Ende befestigt wird und keinen direkten Kontakt zur Schallwand hat, sollten sich Resonanzen nur noch durch die Luft auf das Gehäuse auswirken können. Das hat man ganz früher mal gemacht, als die Gehäuse noch sehr dünn waren. Vielleicht kann man heute damit einen ähnlichen Effekt erreichen, den man sonst nur mit Beton oder übertrieben massiver Bauweise erzielt. Ich wollte das einfach mal probieren, schon weil es so simpel und einleuchtend scheint.

@Noob ;-):
Einen Vergleich zwischen den Bauweisen liesse sich mit dem Gehäuse der Diva sehr leicht realisieren.
Man bräuchte lediglich zwei weitere Schallwände die man stattdessen benutzt, Chassis von den Trägern genommen, normal vorne draufgeschraubt, fertig. Wenn die Diva fertig ist und die Chassis eingespielt sind, werde ich mal in die Runde fragen, ob jemand Messungen machen kann oder möchte.

Grüße, Stephan Stoske

PS: Danke Otto, du warst schneller.

Hallo Stoske,
Nun möchte ich mich auch als einer der vielen stillen Mitleser bekennen. Es ist eine wahre Freude, beim schnellen Frühstück vorm Pc deine Resultate des Wochenendes zu bestaunen!

Viel Spaß an Entstehung und Resultat!
Gruß Jacob

Hi,

...weiter im Text...

Mittlerweile sind die Löcher für die inneren Gehäuse genau bestimmt und gebohrt, gerade so tief, dass die zweite Platte berührt wird. Auf der Rückseite, sowie in der zweiten Platte, bohre ich dann 10 mm große Vertiefungen. Die vorbereiteten Schrauben verklebe ich mit 2K-Kleber rückwärtig. Wenn die Platten nun zusammenkommen, verschwinden die Muttern dazwischen in den Vertiefungen. Anschliessend habe ich die Platten bündig miteinander verklebt. Um den Fugenkleber gleichmäßig und zügig auf einer so großen Fläche verteilen zu können, nehme ich eine simple Schaumstoff-Lackierrolle. Dann presse ich die Platten von einer Seite her mit den paar Schraubzwingen die ich habe und fixiere die Platten dicht mit Klebeband. Dann versetze ich die Zwingen ein Stück und verklebe weiter. Diese partielle Quetschung über die Länge hinweg sorgt für einr spaltfreie Verklebung. Der Kleber muss dazu aber eine "offene" Zeit von wenigstens 15-20 Minuten haben.



Hier die beiden Rückwände, mit den verschraubten Innengehäusen. Die Pressung der Dichtung mittels der Winkel funktioniert übrigens gut. Obwohl ich mit meinem Körpergewicht nicht in der Lage war den Neoprenrand nennenswert zu verringern, kann ich das Innengehäuse nun mit den Schrauben in der Höhe frei justieren. In diesem Falle nur um 2 mm, damit die Abstandshöhe von 143 mm erreicht wird. Das Innengehäuse liegt damit perfekt auf gleicher Ebene mit den Chassis und dem Rand der Schallwand. Spaßeshalber habe ich auch mal versucht, wie weit sich das treiben läßt. Ich konnte das Neopren letztlich auf knapp 1(!) mm pressen, wobei sich die Winkel aber verbiegen und auf Grund kommen. Da müssen einige hundert Kilo auf den Rand wirken, aber kaputt geht nichts.



Nachdem die Rückwände abgebunden hatten, habe ich sie dann fest mit dem Grundgerüst verklebt. Das ist auch der Moment wo die Sache langsam an Gewicht gewinnt.



Hier der aktuelle Stand der Konstruktion mit verschraubter Schallwand. Der nächste Schritt ist das absägen, anschleifen und verkleben von über hundert kleinen Dreickecksstückchen. Für jeden 90 Grad Winkel und jede Stelle die es nötig hat, oder auch einfach nur für das bessere Gefühl. Soll ja nicht auseinanderfallen das Teil
Bevor ich dann die Träger einklebe und das Gehäuse weiter dicht mache, muss ich mich um die Elektrik kümmern. Leider habe ich noch keine passenden Stecker bzw. Buchsen gefunden, um die Elemente steckbar zu machen, vielleicht werden es dann erstmal Lüsterklemmen.

Ansonsten muss die Werktätigkeit aus beruflichen Gründen nun erstmal etwas zurückstehen, oder zumindest verlangsamt ablaufen.

Grüße, Stephan Stoske

Hi,

zum Stand der Dinge...

Sämtliche Verstärkungen sind eingeklebt, auch die Verkabelung ist gelegt. Statt Stecker benutze ich nun dicke Lüsterklemmen, das geht auch. Das Terminal ist ebenfalls fertig, nun klebe ich die Tage auch die Träger ein. Fehlen noch die Biegeteile...

Die ersten Versuche mit einer hier im Hause gefundenen Bohrmaschine mit Kreissägeaufsatz verliefen sehr ernüchternd. Das Teil quält sich mit unsäglichem Lärm millimeterweise vorwärts, das Blatt ist stumpf, die Achse leicht verbogen, alles flattert und schwingt - keine Chance. Also habe ich meinen Gerätefuhrpark um "Brutus" erweitert, einer Black&Decker Handkreissäge für knapp 100 Euro. Der geneigte Leser möge sich an dieser Stelle bitte verdeutlichen, dass ich normalerweise mit Pinzette, Skalpell und Fadenzähler zu Gange bin. Die Handhabung von einem Kilowatt Kraft in Form eines schreihenden Sägeblattes ist für mich sehr ungewohnt, um nicht zu sagen nackter Stress - und will entsprechend geübt werden. Pfiffigerweise hatte ich mir schon ein paar extra Bretter besorgt...

Etwas problematisch war auch die Sache mit der Schnittbreite. Es gibt sehr einfache Sägeblätter mit 1.5 mm Breite inkl. Verschränkung. Diese sind aber nicht sehr haltbar, da nur aus einem Stück Metall gefertigt, also ohne Zahnaufsätze. Da ich für jedes Brett 16 Schnitte sägen muss, mal 8 Teile, mal 1.5 Meter = 192 Meter, ist zu erwarten dass das Blatt vorher stumpf wird. Also vergrößere ich die Schnittbreite auf 2.5 mm und berechne die Bogenwinkel neu. Zusätzlich erhöhe ich die Winkelgrade der Streckenunterteilung, sodass ich mit nur noch 8 Schlitzen auskomme. Dabei gehe ich bewusst nahe an die Winkelgrenze, bei der sich die Rundung in sichtbare Flächenstreifen auflöst.

Die Einstellung der Schnittbreite und auch die Arbeit mit dem Parallelanschlag ist halbwegs genau zu realisieren. Obwohl das Teil sicher auch in China produziert wird und entsprechend simpel und ungenau gebaut ist, reicht es für meine Zwecke völlig aus. Die Tiefe des Schnittes ist dagegen sehr schwer zu justieren, denn der für mich interessante Bereich liegt innerhalb nur eines Millimeters. Erstaunlicherweise verhält sich das MDF offensichtlich nicht linear in Bezug auf die Biegefähigkeit zur Dicke. Bis zu einem Reststeg von 3 mm läßt sich die Platte kaum biegen um bei knapp unter 2 mm plötzlich ziemlich weich zu werden. Mir ist es also nicht möglich, die Schnitttiefe wiederholt auf den optimalen Wert zu fixieren. Ich muss sie durch mehrfaches sägen und prüfen der Biegefähigkeit immer wieder neu ermitteln. Um das letztlich nur einmal machen zu müssen, ändere ich die Vorgehensweise beim Sägen.

Nun ja, das ist der Stand. Ich überlege gerade ob ich besser eine Socke über den Staubauswurf stülpe oder einen Staubsagerbeutel. Der Schlauch von Sauger direkt passt leider nicht auf das Gerät und würde auch beim Sägen zu sehr stören. Die Staubentwicklung ist ja wirklich enorm.

Sorry, diesmal keine Bilder.

Grüße, Stephan Stoske

(stiller Mitleser)